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技术论坛  配料系统简要控制流程
配料系统简要控制流程2020-04-01
生产过程情况概述
粉料采用人工称料用行车或叉车人工运料、手工填料的方式,反应釜一般采用手动变频启动方式、计量采用就显示流量计,需要人工看着手动控制开关,从以上看出企业目前基本没有自动计量及传输控制设备。这样生产效率低下,需要专业化配料工艺组成,以下整理配料系统生产的工艺流程,看看能否解决生产配料的需要?提供生产效率,满足市场需求。
1、配料生产现场设置一个集中控制操作台,动态称重计量仪表安装在操作台上,安装在六个计量罐支撑腿下部的称重传感器数据线与动态计量仪表相连,实时数据由计量仪表经通信线上传给控制中心的工控机,配方及控制命令由控制中心的工控机经通信线下传给仪表及PLC控制器;
2、操作台内部安装西门子S系列PLC可编程控制器及继电器等,负责控制各自动阀门和泵的启停;
3、计量仪表在PLC的控制下启动,在不同计量阶段输出不同的信号(快投、慢投、卸料等)给PLC,由PLC对外部设备直接控制;
4、操作台上安装按钮开关等,可实现上述各部分的手动控制;
5、在现场操作处和集中控制操作台上均设有急停按钮,两个急停按钮系串联关系,用于紧急情况的应急断电处理;
6、搅拌反应罐设搅拌电机,由变频器控制。
7、在计量反应罐进料口处的安装气动控制阀,实现物料的快投和慢投料定量控制;
8、液体通过管道可直接加进计量反应罐,进入计量反应罐的物料重量,到达指定重量阀门自动停止。
9、液体计量完毕通过计量反应罐底部的的自动分流装置,分别自动加到相应的搅拌反应罐中。自动分流装置结构:在计量反应罐的总卸料阀后水平安装到各个搅拌釜的分料自动阀门,把各个分料自动阀门的前端进料管用管道联通,这样可以保证卸料后基本无存料,到各个搅拌釜的卸料管道水和液料管道可以合并一条管道,以减少管道用料成本。
 10、配料系统数据均存储于控制中心的工控机数据库内,配料过程均由组态软件实施监控,称重控制系统通过控制界面实施过程操作,生产数据适时存储到系统数据库,以完成对各种生产数据进行存储和分析,同时还能实现原料进存用料管理、成品管理、人员管理、合同管理等各项功能。
配料生产形成了高效管理及系统优势如下:
1、节省人工成本和原料成本,使用年限长达10年以上;
2、原料集中管理,避免浪费及污染现象;
3、保持工厂环境整洁,维系环境体系;
4、有利保持品质稳定,提高产值,维系质量体系;
5、有利於提高公司形象,赢得客户好评与合作。
6、自动化程度高:整个配料过程全部自动完成,包装无人化、提高效率,节省人工
7、配料精度高:静态配料,精度高于0.2%
8、速度快:整个配料过程30秒自动完成
9、除尘效果好:设置双除尘通道,密封性能好
10、为各种工业现场的生产控制、管理提供准确的计量数据和控制手段。
 
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