上料机生产过程一般包括原料的接收与清理、粉碎、配料、混合、制粒、成品打包入库及除尘与消防等系统，每一个生产环节就是一个独立的生产工段。原料生产过程中的每一个系统相对独立，原料生产的自动化包括整个系统的自动控制与各工序自动控制以及单机设备的自动控制。其中PLC负责控制现场设备的运行并获取其运行状态及故障信息，传感系统采集现场信息数据，计算机利用网络通讯获取数据进行储存管理，动态显示工艺流程、设备运行状态、生产数据、报警信息，并生成各类生产报表。其核心控制部件PLC，采用模块化的编程思想，分离各子系统与相对独立的内部功能，并将各功能块按照原料生产系统的工艺流程贯穿在一起，形成整个系统的集散控制，并通过网络实现与生产管理的远程监控指挥系统。

自动上料机由PC机、PLC、送料器、料斗、称重模块和执行机构等组成。系统的运行过程是先由上位计算机将原料配方数据传到下位机PLC，然后再由PLC进行控制。各种原料原料经仓顶输送设备和分配器分配进入相应配料仓中存贮。配料时由送料器分别依次将原料送至料斗秤中。大配比(≥2O)的原料送至大料斗秤；小配比(5～20)的原料则被送至小料斗秤称量。称量模块检测每种料的数量，将信号传给称重仪表，控制送料器的给料，从而控制每种料的定量。当全部料仓的物料按设定配方要求称量配料完毕，达到规定累计质量(每批料量)时，PLC依照控制程序打开料门，将料斗秤内物料放入混合机混合室中进行搅拌混合。混合机在达到预定的混合时间，即混合均匀度达到要求时，在PLC的控制下，料门开启出料，送料至缓冲仓，落人成品刮板式输送机，送至斗式提升机人口升运至混合料仓贮存，至下一工序。

计算机根据生产工艺把相应的配方和生产工艺参数传递到PLC，PLC根据配方参数及下料顺序控制变频器启动配料绞龙工作，称重信号由PLC检测。上料机工作顺序：称量完成后，当混合机内有料时，料斗秤门关闭；当混合机放料关门到位后，料斗秤门打开。料斗秤开门时间到达后，检测料斗秤上的余料，当余料超过限制值时，系统进行报警，料斗秤门不关闭。当低于限制值时，料斗秤门关闭。料斗秤门关闭到位后，如果没有完成预定生产批次，配料继续，同时发出添加预混料和油脂添加信号。预混料添加并完成应答复位后，混合机开始混合计时，达到混合时间后，混合机根据缓冲斗的料位情况开门放料。混合机开门计时，开门时间到达后，混合机门自动关闭，等下一批料落下后，开始新一轮的循环。