配料系统是精细化工厂生产工艺过程中一道非常重要的工序，配料工序质量对整个产品的质量举足轻重。自动配料控制过程是一个多输入、多输出系统，各条配料输送生产线严格地协调控制，对料位、量程及时准确地进行监测和调节。系统由可编程控制器与各设备组成一个两级计算机控制网络,通过现场总线连接现场称重仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由配料设备完成对输送机输送的物料进行计量。PLC主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节电机转速的作用。料斗秤通过称重传感器，称重仪表，多路接线盒(包括放大器)，控制系统的组合可以实现配料系统的称重和测量，从而控制系统，用户可以直接访问PLC实现多程控制和自动控制的系统，终端控制系统。为您收集高精度称重数据。提供完整的控制方案，集成称重显示，存储成分参数，数据采集处理，加料卸料，仪表可以满足用户控制生产的要求，集成度高。称重传感器输出的重量信号主要采集，经过内部滤波处理后输出传输到PLC，PLC完成其他控制部分。

上料系统将待配比的物料存储在物料储存仓库中，然后通过输送设备输送至称量机构，称量机构对物料进行精确的测量，确保物料比例精确。混合物料通过管道运输到混合设备，在混合设备中充分混合。控制系统检测混合后的物料质量，调整混合时间、速度等参数，以保证最终产品质量的稳定。投料系统根据生产需求，精确配比各种原料，搅拌系统将原料充分混合，混合系统确保原料均匀分布，运输系统负责将成品及时送至指定地点，包装系统则将成品按照规范包装。全自动配料生产线的运行流程如下：首先，操作人员输入生产指令，系统根据指令自动配料，搅拌、混合、运输、包装等环节则按照预设程序进行。最后，成品经过质量检测，符合标准的产品将被输出，整个生产过程实现高度自动化。

减量称重系统主要由以下几个部分组成大料仓(含上称重模块和手动插板阀、气动振打锤)投料螺旋及搅拌装置、气动排料门、螺旋给料机、和传感器及料斗秤。料仓主要用于存储原料，采用螺旋实现对料仓原料的加入称重模块检测料仓原料的存量，当低于该点时发出报警提醒及时进料，气锤用于给料时振打料仓的外壁，改善电炉原料的流动性能，手动插板阀用于检维修排料螺旋和搅拌装置时方便隔绝大料仓的原料，料斗投料螺旋完成对料斗秤的进料，气动排料门当排料时开启，称重传感器用于称量料斗秤及其仓内原料的重量，同时支撑料斗秤，料斗秤用于存储当期计量的原料，料斗秤排料螺旋采用变频控制转速完成原料的精确给入。

料斗秤采用台架，台架上固定有变频器电箱，变频器电箱内部安装有变频器；位于变频器电箱一侧安装地磅秤架，地磅秤架顶部罩有罩壳，地磅秤架与罩壳之间通过传感器垫板安装称重模块；罩壳上方为安装板，安装板中部通过仓体连接板安装螺旋仓体，螺旋仓体的输出端设有向下出料口，螺旋仓体内部安装螺杆，螺杆尾端套接有连接仓，连接仓一端与仓体连接板紧固，连接仓另一端连接电机，电机与变频器内部线路接通；螺旋仓体中部上端设有开口，开口处安装锥形结构的料仓，料仓顶部安装上盖板。利用螺杆和变频器模拟量控制可以使得料斗秤在迅速达到稳定状态，随即可以按要求精确配料，提高配料精度，提高生产效率，降低成本。

减量称重系统是根据料仓工作时控制减量，料仓内的物料重量通过称重传感器和称重仪表转化成模拟量送至PLC，PLC将计算出的物料重量与设定的重量上限值和下限值进行比较、判断，通过控制给料装置向料仓内间断喂料；同时PLC将计算出的实际排料速率(排料容量)与设定的排料速率进行比较，通过内部PID调节控制变频器，从而控制排料装置，使实际排料速率准确地跟踪设定值。当给料装置开启向料仓内喂料时，控制信号锁定排料速率，进行容积式排料。人机界面将显示实际排料速率和排出物料的累计重量。

减量称量系统计量系统中物料由料库进入缓冲仓，缓冲仓进料阀、收尘阀、料斗秤进气阀打开，缓冲仓进气阀、料斗秤进料阀、收尘阀关闭，待物料堆积到达物料开关处，缓冲仓进料阀、除尘阀关闭。螺旋输送机连续均匀向外送料，料斗秤物料不断减少，当料斗秤物料重量达到下限时，料斗秤进料阀、收尘阀、缓冲仓进气阀打开，料斗秤进气阀关闭，待缓冲仓物料全部进入料斗秤，料斗秤进料阀、除尘阀、缓冲仓进气阀关闭，料斗秤进气阀打开。生产中依次重复上述过程。