集中投料系统采用西门子S7系列PLC，CPU使用高性能的315—2DP型处理器，以确保控制系统的稳定性和快速性。包括主控制站，主控制站由一台S7—300PLC组成。主站和各远程I／O站采用PROFIBUS通信网络，以保证控制系统可靠、及时、高速地通信。主控制站同时还和过程监控级计算机相连，接收过程监控级的指令和管理信息，并向上传送现场装置的实时运行数据。控制站直接与现场的各类装置相连，进行监测和控制，其中，控制站完成地仓螺旋电子秤等设备自锁、启动、停止等信号的采集和控制输出，以及地仓各种物料的配料调节。I／O站完成螺旋秤、叶轮给料机等设备自锁、启动、停止等信号的采集和控制输出，以及贮灰罐各种物料的配料调节。

投料系统主要实现如下功能：

(1)集中自动和现场手动配料。

(2)集中启动设备。

(3)故障联锁停车。

(4)配料计量。

(5)除尘灰罐与混料机双向联锁。

控制站是整个生产线优质、高效、稳定运行的关键。

本系统由五大部分组成：
1、控制部分：上位机采用研华P4工业控制微机，PLC通讯模块以及开关量输入输出模块，以及手动-自动控制切换开关，手控按钮和指示灯等均装置在一体化的控制机柜中，方便操作。
2、软件部分：根据称重系统的基本要求、用户的实际需求结合量身定制。
3、称重部分：采用高精度称重模块，结合称重控制仪表制作。
4、执行部分：采用气动阀控制、螺杆变频的方式进行投、放料控制。
5、送料部分：采用螺杆送料方式负责送料。
动作流程
1、称重料仓装置安装了称重传感器，并以rs232方式连接输入到工控机。本系统设计停机时对每套称重料仓进行人工检零，可监视称重料仓的零位是否正常；在连续配料运行过程中进行自动检零，可修正称重料仓的零位变动，确保计量精度。
2、操作者点击配料运行过程开始后，PLC控制*种原料加料的气动阀、螺杆开启，该种原料徐徐加入称重料仓，计算机实时监测称重料仓下称量模块传送过来的信号，与配方设定的目标值进行比较，当达到设定的配方目标值后PLC控制输出被断开，*种原料加料气动阀、螺杆关闭，待稳定后测得称重料仓和已加入原料的总重，并以此值作为第二种原料加料前的零位。
3、紧接着开始第二种原料的加料过程，如此反复至第二、第三、……，直至第6种原料加料完毕。
4、加料过程结束并满足预先设定的全部放料条件，放料过程开始。放料气动阀，混合料在重力作用下自然流出。系统实时监测称重料仓下称重模块传送过来的信号，当检测到称重料仓总重量恢复到初始零位时，放料阀关闭，放料过程结束。
5、操作者可预先设定每次投料开启的顺序。
6、系统可记录运行中的罐号，每一种原料的实际加料量，与配方设定目标值的偏差，加料起止时分和加料时间，以及放料起止时分和放料时间等运行数据。
7、通过上位机应用程序，可查询和打印系统运行的原始数据和统计报表。