给料系统主要有配料系统：包括储料仓、料斗秤、称重模块、下料螺旋输送机、汇总螺旋输送机、斗式提升机、混料螺旋输送机、除尘器等。辅料用行车分别送至储料仓，储料仓按照物料为一混料批次设计。各储料仓下部设置出料螺旋，将原料分别送入下部的各称重料仓，进行各种原料计量，各称重料仓下部设置加料螺旋，采用变频控制。根据每仓的工艺设定原料重量均匀连续出料一次，出料量由各称重料仓称重差值计算控制。以确保每次出料量准确；各种原料从称重料仓通过加料螺旋送入汇总混料螺旋输送机进行均匀混合，由斗式提升机送至混料螺旋输送机，最终送入配料仓，每一仓配料的开始和停止由人工控制，配料过程全自动化控制。配料过程主要由PLC控制系统通过称重模块读数采用差值法控制出料量，每种原料按工艺设定的量准确均匀出料。为保证原料均匀混合，各称重螺旋下部出料通过变频调整，控制出料速率；由于各料仓间距造成料流到下一个料仓有时间差凹，必须保证每一种配料在料层上均匀连续覆盖，这要通过自动控制系统准确无误的实现。各种原料按工艺设定比例连续混合后，输送至配料仓加料位。混料工序每个扬尘点，都需要有除尘设施；以保证操作人员能够有一个优良的作业环境。过程中称重精准度可达±0.5kg，配料过程按工艺设定参数全自动控制，运行安全、平稳、准确、可靠。在实践应用中取得了较好的应用成果。

(1)配料过程为了优化整个工艺流程，提高原辅料的混合均匀度，主要对料仓进行改进，分为上下两个料仓，都配有称重模块，即最上面为储料仓，下边为最终出料料斗秤。在最后出料部分设定时间差，依次按设定值出料，确保进入汇总螺旋的各种料都是均匀的下料，两个料仓下料减少了粉尘的排放量，对整个作业环境有了很大的改进，同时降低了原辅料的损耗。

(2)在收尘设备上也做了很大改进，分体式收尘更加有利于粉尘的分类处理，从而有效地提高了回收率，降低了原辅料在配料、混料过程中的无形损失。在每个扬尘点都配备了单独的脉冲式袋式除尘器，降低了能耗，节省了电力成本，收尘效果能达到99%以上，对环境污染将至最低，营造了良好的作业环境。

(3)螺旋输料对主辅料要求较高，不能有明显的、大的杂质，以免螺旋被堵影响整个配料过程，比如物料一定要干燥、不能有太大水分、油分。同时给每个螺旋都增加了检修口，以防螺旋被堵可即使处理。

(4)PLC控制系统能够实现高度自动化，利用时间差进行均匀下料，要求对整个系统的进料要严格按照要求下料，若主辅料过于粘结会对系统精度产生很大影响，利用传感器控制能够很好地解决这一问题，同时提高了混料的同步程度，主辅料无论在下料螺旋、汇总螺旋还是在滚筒混料机里都能够事实搅拌控制提高精度。

(5)环形轨道、行走小车的加入使得钼铁配料在效率上得以提升，存在的问题是在起仓筒过程中要连沙窝托盘一块起吊，整体来看，存在一定的不安全因素和稳定性，对人员操作要求较高。

(6)沙窝托盘全部焊接而成，在一定程度上影响寿命，建议有条件的话采用铸铁铸造。