供料系统按工艺流程要求、根据预定配方，对多种物料按配方要求自动配料，配料完成进入自动卸料，卸料完成开始搅拌，搅拌完成自动放料，如此循环。具有设备全自动控制功能和称重数据管理功能。生产过程中它可以按工艺流程要求，根据预定配方，对多种物料按固定比例重量值将物料加入称料斗内，当称量显示到量后（即完成每一种物料的称重计量），再按照卸料程序将物料一次或分步多次卸入混合机入料口。

配料通过电缆实现对现场各种温度、压力、流量及液位参数的实时检测及现场电动机的反馈信号检测。并根据工艺要求模拟量点设置上、下限报警，开关量点故障信号报警，并通过操作站的声屏报警，实时提醒操作员进行必要处理。

为了使生产稳定及保护设备，在配料生产线上普遍运用了很多联锁控制。在此配料中，通过自定义控制方案的图形编程软件的LD段落来实现此功能，使现场的泵及阀门在特定的条件下起/停并报警。为了能更好地使用联锁功能，还设置了起/停联锁按钮，使得装置在非正常情况下也能解锁，实现工业控制。此联锁用于当塔釜压力过高（PAHH-04310A）时，将触发A21，停止向塔釜加粗EG。A21_INTER、ALM_A21为自定义一字节变量，分别用于起/停联锁及报警。

在生产过程中，还需知道产量、累积量及一些主要参数的添加量。为此，在自定义控制方案的图形编程软件的FBD段落中定义。本装置中终缩聚科位通过控制器LIC-05312控制预聚物泵转速SC-05240以调节进料量来调整，其中LI-05312是由反应釜前后料位（LT-05310及LT-05311）通过所示计算公式计算而得。

在生产中，浆料配制配料采用程序控制。首先向浆料配制反应罐中的一个加入定量的EG（EG通过质量流量计计量），起动浆料配制反应罐搅拌器，根据设定的摩尔比加入相应的精对苯二甲酸（PTA），同时按比例加入配制好的催化剂溶液（CPC），搅拌一定时间后等待使用。通过图形编程软件的SFC段落可实现此功能。

配料中大量使用的是单回路PID控制，控制参数包括：比例度P，积分时间I，微分时间D，控制周期Ts。除此之外，还采用了串级回路。即当需要一个控制器的输出来改变另一个控制器的给定值时，这样连接起来的两个控制器就被称做是串级的。两个控制器都有各自的测量输入，但只有主控制器具有自己独立的给定值，副控制器的输出信号送到被控制过程中。本配料系统中主要的串级回路有酯──液位通过质量流量计控制给浆泵转速、反应釜的内温调节及黏度与真空的串级控制。这些回路有些滞后性很大，因此在常规串级回路基础上，又通过一些语言让其实现串级控制。