反应釜称重系统常用于石油化工、橡胶、农药、染料、医药等行业，是用于完成磺化、硝化、加氢、烷基化、聚合、缩合等工艺过程以及有机染料和中间体的许多其他工艺过程的反应设备。主要由触摸屏、称重仪表、工业计算机和自动气动阀、输送泵、搅拌罐和称重控制系统组成。通过称重仪表触摸屏的自动控制程序，可以在不同的顺序和温度下自动混合配比各种原辅料，实现理想的成品制造自动配液设备。

反应釜启动称重系统，设定本次注入液体所需重量，称重仪表自动采集反应釜重量信号，在人机界面上设定本次配液所需的注入量，可编程序控制器将自动加液并根据设定值进行判断。当称重模块收集的重量达到设定重量时，称重仪表系统将自动关闭加液阀。其中干物料用振动盘计量进料，粉末料由螺旋进料器计量进料，液体料则由液压阀计量进料，糊状物由泵进料。每一种配料都先后使用粗料和细料两种进料方式，以保证称量精度达到98%～99%。物料重量由安装在支撑架上悬置称量反应釜的称重仪表转变为电信号，经A／D转换读入计算机进行重量计算，去除皮重后与设定值比较，其结果作为控制物料切换或粗、细进料转换的依据。完成称量的混合物通过活门排放至可加热的反应罐、搅拌，再用泵打入溶解器，进入溶解制糖工序。

配料应用软件在与PC机联合开发下，采用汇编语言与BASIC语言混合编程、模块化、结构化的设计方法。整个程序由配料诊断模块、A／D及数据处理模块、越限报警模块、按键、显示、打印模块等组成。各模块相对独立又相辅相成，从而使采样、运算、控制、显示、参数设置等有条不紊，急缓有序的运行。在称量精度、按键响应速度、故障报警能力等方面都达到了自动计量进料的要求。其中，诊断子程序包括CPU指令系统诊断、RAM诊断、EPROM诊断、A／D、I／O模板诊断以及为达到配料系统故障报警功能而进行的传感器信号的检测。

自动配料子程序采用了把两次采样时间间隔Δt内的重量增量Δg与设定值和称量值之差e相比较，根据比较结果进行粗料、细料和换料的切换，以提高称量精度。并用一个单元进行配料顺序记数，这样配料可公用相同的程序，以达到优化程序结构，节省程序存储器空间的目的。

CPU以中断方式处理按键请求。在键盘中断服务子程序中，进行按键识别，并对相应的位标志变量进行设置。而其它各功能模块则根据标志变量状态控制程序走向。