料斗配料秤由多个高位料斗，每个料斗对应一个振动给料机，下面对应多个料斗秤，多个高位料斗共用一个料斗秤。每个料斗秤下装有称重模块及插板阀，通过振动给料机、称重模块通过插板阀实现原料的精确称量，料斗秤秤台上的重物作用于称重模块，称重模块把物体的重量转换为mV级电压信号，由称重模块输出的信号经接线盒汇总后进入称重仪表，称重仪表对称重信号电压进行放大，滤波、AD转换，然后再进行数字处理，最后把重量信号显示到称重显示器上。一台电子秤主要由秤台及传力机构、称重模块、接线盒、称重仪表等组成。为保证配料连续性，称量控制系统采用PLC系统来自现场设备的联锁信号和称重模块信号通过现场称重仪表输出至中控，通过通讯技术至PLC，经过CPU运算后直接控制现场的振动给料机。作为人机接口(触摸屏)的操纵站采用客户机一服务器模式，选择上位监控软件，由1台专用的服务器通过高速以太网和PLC进行数据通讯，来完成称量的连锁和振动给料机频率的精确控制。

料斗秤利用PLC输出与称重仪表给定控制电机频率，在PLC输出时通过配比给定、流量给定和频率给定三种方式对现场电机变频器进行控制。操作人员在操作画面上选择配比给定时，只需输入配料的总流量和各分秤的配比率，即可自动计算出每台秤的下料量，并根据此下料量进行跟踪调节。通过画面上的流量给定区域对各分秤进行流量的控制，在对每个秤进行PID参数整定时需要用此种给定方式。同时为了提高该系统的称量精度，振动给料机主回路采用变频器控制，输出频率0Hz~50Hz，实现振动给料机以不同的转速运行。主要通过控制振动给料机先高速、后低速运行，由大到小间接控制原料的流量。由于在振动给料机停止的瞬间，原料的流量越小，程序中弱振值、落差值、强振速度、弱振速度任意调整，保证称重精确可靠性。对每一种原料料，影响其称量精度的参数主要有4个，强振速度、弱振速度、弱振值和落差值。强振速度、弱振速度是振动给料机的输进频率，直接参与控制给料机的振动速度。设定这两个参数的主要依据是原料的比重、原料颗粒的大小及振动给料机的机械性能。强振速度、弱振速度调整及时，就能保证给料机停车点这一时刻抓取的称量值正确，而且能节约称量时间，提高生产率。弱振值、落差值2个参数在程序中参与计算，经过计算得出振动给料机高速到低速、低速到停止的速度转换点。当操纵职员在操纵画面中设定好原料量后速度转换点是称量过程中经过不断计算得出的每种原料的剩余料量。

触摸屏上把需要料斗秤的称重值一次性输入→第一次加料过程启动，程序对每个料斗的称重输入值进行效验并分别计算出变速点和停振点→起动自动配料程序一振动给料机高速运行→到达变速点振动给料机低速运行→到达停振点停止运行→(一个料斗秤对应2个高位料斗时)延时5s起动下一个料斗给料机(重复以上过程至所有参与称量的料斗称量完毕)→称量全部结束延时5s打开有料的料斗秤将物料投入汇总料斗中→吹氧量达到第一次设定加料值后打开汇总斗闸门→汇总斗排空后自动关闭→延时10s开始第二次加料过程→重复以上加料过程直至完成二维表中所有步骤，自动加料过程结束。