液位称重模块在输油站油箱通过油泵上油，液位下限为0mm，上限为500mm，石油通过出泵阀流出，通过调节阀的开度控制进油量，以保持液位在200mm。实际液位通过称重模块测量，变送成4mA~20mA直流信号，经A/D转换输入到AI模块中，经输入量程转换为实际的液位值，该值和设定值比较，进行PLC控制运算得到调节阀开度，再经过输出量程转换和D/A转换得到4mA~20mA直流信号，以该信号去控制调节阀开度，最终实现液位的PLC控制。过程变量和控制输出均为单极性模拟量。在PLC控制程序中要求，主程序实现输人、输出量程转换，调用称重仪表串口数据，将输入A/D转换后的数字量转换为0mm~500mm之间的一个液位值，将输出的操作值转换一个数字量，结果输出给模拟量输出存储器。初始化程序在PLC上电运行的第一个扫描周期进行参数的初始化，将水位设定值、PLC控制参数赋初值并开启PLC作用，循环中断程序则按照固定的时间间隔循环调用PLC程序块。

称重模块对控制系统参数数据进行采集并传至上位机，在接受对应指令以控制输油站的执行机构，其中采集的信号包括开关量、标准的模拟量信号、脉冲信号、数字信号等，且通过开关、模拟量和PLC调节量等控制输出信号。称重模块主要PLC技术指标有输人指标、开关状态检测、输出指标，其中输入指标包括称重传感器和称重变送器数字、脉冲量检测无附加误差，模拟量检测精度优于士0.1；开关检测主要是对阀位及泵开关状态和液位开关、气体报警开关等进行状态检测。PLC运用于在输油站站控系统中时，常以500ms/周期对于现场模拟量信号进行定时采集，并把通道内容存于以相应的数据区中。对于现场称重模块输出的脉冲量，PLC将其当成高速计数输入，并经过单元采集，对采集信号的频率进行PLC计算。为了保证系统较小的精度转换误差，信号可由通讯口连接到PLC进行整体控制；同时通过定时中断法执行采集子程序，可避免脉冲丢失及信号干扰问题。在采集模拟量，通过多次采用求平均值法进行模拟量信号滤波采集的梯形图。采用PLC对输油站站控系统进行监控的方法主要有动作反应检测，且要有反馈的回讯信号，增加I/O点，进行实时监控。