自动灌装机采用进出输桶PLC控制，红外线定位，电子秤计量，自动控制供料泵功能，称重仪表自动去皮，称重数值即时显示，紧急停止/断电二重保护，超差自动报警；设置计数器装置，对桶数量进行计算并记录，将计数器连接PLC，通过触摸屏控制对计数量程进行设置和显示。自动填充机上设置有前、后两个挡桶阀。前挡桶阀检测到空桶经过，会发生自动挡桶动作，同时后挡桶阀也启动挡桶动作，灌装设备开始进行灌注操作。灌装口由电磁阀和灌装枪对其加以控制以保证灌注量动作的准确和灌装量的一致性。电磁阀和灌装枪都由PLC来进行控制。在压盖机上配置有专门的传感器，用以对桶是否到位进行检测，当桶到达指定位置时，PLC发出指令控制压盖机发生压盖动作。压盖完毕后挡桶阀收起，传送带传送桶至下一个贴标机点位，专门的贴标机对传送带传递过来的桶进行自动感应，当桶到达定位点时，贴标机启动贴标动作完成对桶的自动贴标，生产线上自动喷码机能感应到桶进行自动喷码操作。通过伺服系统来对电机的运行和停止进行控制，以此来保证整个灌装过程中桶的运动精度。

液体灌装机通过分桶器和定桶器对桶的控制，其中前挡板和后挡板配合链板输送机完成分桶的功能。分桶器启动前，先在前挡板和后挡板之间放一个桶，两个挡板的距离恰好是一个桶的距离(挡板的距离可调，以适应桶形改变的情况)。挡板的动作由定时器控制，每次放行多个桶。初始时两个挡板全是伸出状态，分桶时挡板的动作前挡板收回，延时时间1，后挡板收回，再延时时间2；前挡板伸出，延时时间3，后挡板伸出。这四个动作重复多个次，就完成了多个桶的分离。分离后桶的间距通过调节链板的输送速度和延时时间实现。

定桶的控制也是通过定时器实现的，共有多个定桶器，分别由气缸带动，定桶位之间的距离与辊道托板的间距一致，由分桶器分离后的第一个桶经过光电开关时，定时器开始计时，通过设定的时间后，第一个定桶气缸伸出，把第一个桶挡住定位；第二个桶经过光电开关时，定时器开始计时，通过设定的时间后第二个定桶气缸伸出。如此往复，完成多个桶的定位。由于链板的运行速度较快，多个桶是连续前行的，挡桶器的伸出时间需精确控制，需经过多次控制才能确定各个定时器的准确时间。定位后的多个个桶在灌装过程停止时由推板推到桶暂存区，为拖板带动灌装桶到灌装位做好准备。

定量灌装机为了保证灌装桶准确送到喷枪口下，必须对拖板的停止位进行精确的控制。拖板的速度控制由变频器实现，适当地设置变频器的启动和停止时间能使拖板的控制更准确和稳定。采用光电开关检测拖板位置的方法进行定位，利用光电开关检测拖板的脉冲前沿作为基准，当最后一个拖板到达前的1秒，控制变频器慢速运转，使托板停止在较准确的位置。经过多次控制，拖板的位置误差最大不超过5mm，通常情况下是2mm左右。为保证喷枪下降时可靠地进入桶口内，在灌装位的两测安装有桶口机械定位装置，在喷枪下降前启动桶口定位装置，可确保喷枪顺利进入桶内。灌装过程由PLC和称重仪表共同完成，一台称重仪表对应一个电子秤。装前系统自动判别皮重值是否在设定的范围内。如果小于设定的皮重值，仪表不进行去皮操作，不启动灌装过程。这一功能可以避免由于桶不到位而出现的误灌装情况。