配料称重系统主要完成主料和各种配料的称重、配比，将配料搅拌混合后，进行分组分类灌装。实现了对称重系统分装的计量，采用DCS集散控制方式，选用PLC构成数据采集控制系统，人机界面监控软件采用国内工控领域头牌组态软件“组态王”，具有开放性好、便于用户维护和二次开发的优点。系统所有过程控制数据及设备运行状态可集中管理、实时记录，随时打印和查阅。投料系统的结构与功能由计算机、机柜和外围设备组成。上料系统控制单元主要为一台10寸触摸幕（相当于10个称重仪表），PLC作为辅助控制系统，计算机人机界面显示配比参数（配方）及监控记录实时数据。在自动控制方式下，单击画面中自动配料“启动”按钮，或控制柜“启动”按钮，称重仪表就按设定好的配方打开10台秤的称料阀。如果系统检测到某台秤配料阀未关，会发生报警并进入暂停状态。

配料系统由工控机、PLC、工业称重仪表、变频器、振动电机、混料机、传感器、称重螺旋机等组成。每台料斗秤机用一个配料站，根据日料仓的个数，下设相应料斗秤，每个料斗秤对应一块称重仪表。每个日料仓下设一个料斗秤，由一台称重螺旋机将日料仓内的料向料斗秤内喂料，达到称重仪表所设定的重量时，自动停止喂料，并发出放料信号，此信号进入PLC系统内，由PLC控制料斗秤下称重螺旋机放料，喂料称重螺旋机由称重仪表控制启停，放料称重螺旋机由PLC控制启停。根据配制比例设定各物料的加量值，由称重控制器或PLC顺序执行各种物料的加料，通过称重仪表检测此物料的加入量，直到加量达到设定值时关闭其进料阀门，完成此物料的加量后进人下一种物料的加人过程，直到所有的物料按照设定加量值加量完毕结束配料。

配料称重部分由多个原料称重仓组成，根据不同化肥产品的配方进行生产。具体操作流程:先在上位机MCGS监控界面设置1~多仓内的原料种类和重量，再将称重仪表检测到的重量送给PLC，最后通过PLC控制快加门、慢加门和放料门将称好的原料送入混合搅拌仓。混合搅拌部分由一个搅拌罐组成，在上位机MCGS监控界面设置搅拌时间，通过PLC控制电动机正转，将多种原料充分搅拌均匀后，再通过PLC控制电动机反转把混合料送入定量包装仓。PLC系统可以实现对多个原料仓的快加量、慢加量和目标量的设置、搅拌时间、吐料时间及总称重罐数等参数的设定。

生产工艺要求系统能根据不同的原料配方，如普通料方、中强度料方等，对多种物料任意进行组合配料，并要求称量、控制定位准确可靠。该配料控制系统主要由多个储料仓、多个下料仓(对应多配料秤)、螺旋运输称量称重料仓(装有称量检测用的3只称重模块)、一台PLC、一台变频器VF和两台称重型配料控制器、两台振料挖制器以及一些自动控制所必需的输入、输出设备等构成，其核心为PLC。分别代表3台交流异步电动机，即称重料仓螺旋电机、精定位电机和放料门电机。

配料系统以配物料1为例，先将物料配方输入称重系统中，通过PLC、VF和接近开关等装置自动控制称重料仓运行，当称重料仓到达物料储料仓位时自动停止，经精定位后，开肩电动振料器下料，下料速度先快后慢，自动转换，料流入下料仓称量斗中，当称量值到达设定值时，称重系统发出开关信号，振料器自动断电停止下料，再通过PLC控制称重料仓运行，自动定位在所选定的放料口，精定位后，称重料仓放料门打开，称好的物料放入下料仓，或直接放入相对应的配料秤中，然后关闭放料门。这样就完成了一种物料的配料。如果配方由多种物料组成，就应按上述程，序操作多次。当采用“手动"方式配料时，不需将配方输入称重系统中，此时称重系统配料控制器只作为称量显示仪表，可直接通过有关按钮，经PLC来控制振料器的快、慢下料和停止。称重料仓运行方式仍采用自动。