反应釜称重系统将不同材质和份量的粉料混合在一起，基于计算机技术、控制技术、通信技术和图形显示技术（即4C技术），通过通信网络将分布在工业现场（附近）的现场控制站、控制管理站、检测站和操作控制中心的操作管理站及工程师站等连接起来，共同完成分散控制和集中操作、管理的综合控制系统。

配料生产过程为粉料由各个料仓经供料料斗均匀地分布在料仓螺旋上，螺旋的荷重经称量配料机构由称重模块检测，螺旋速度由测速发电机检测，该信号经整流和放大后再输入控制系统，控制系统受螺旋上的负荷信号及螺旋的速度信号，经处理后得出实际给料速度，将实际的给料速率与所设定的给料速率不断地进行比较并调整螺旋速度，使之精确地以所设定的给料速率给料，从而实现定量给料和计量。

物料的重量和传送的速度经称重模块和速度模块检测并放大后，经过称重仪表，数模转换电路变成数字脉冲信号。采用PC总线控制计算机作为中央控制器，监控生产线的运行。被检测量的脉冲信号经过光电隔离板隔离后，由工控机控制来分批选通将其送入红外控制进行计数，计算机将计数所得的物料重量和速度信号进行运算和处理后得到配料的实际流量。

反应釜电子秤利用压力补偿环节，对称重系统进行函数修改校正，其信号接人称重模块及称重仪表，实现欠料报警。中心式进料调节器，通过气缸驱动双门投料机构，采用单气缸电机驱动双投料门实现投料相比于目前普遍采用的气缸驱动的单门投料方式更易于实现多级投料、精确控制，提高称重的精度和速度。由气动驱动旋转，通过二连杆驱动投料门开合。称重机构由3个称重模块支座末端各连接一个称重传感器，当称重料斗水平时，称重重量为3个传感器测量值之和。排料机构称重结束后气缸驱动排料门打开，将物料通过排料仓下落到指定的位置，通常在排料仓末尾加上自动灌装机机构，并设有相应的就绪检测开关，实现自动计量包装。

称重模块构成称重控制器作为PLC的扩展模块可以与PLC快速地交换数据，3个称重传感器通过接线盒集成后接到称重仪表。PLC发出高速脉冲控制气缸驱动投料门，零位开关用于气缸电机的回零操作。通过触摸屏可以设置秤的各种参数，配合按钮指示灯实现人机交互。排料气缸由PLC控制实现排料动作。排料检测开关和料位开关状态输人PLC实现排料门开合状态检测和储粮仓的料位状态检测。为了兼顾称重的精度和效率，结合何服管道驱动技术的优势采用多级投料的方式，即大投、中投和变流量细投。大投和中投实现快速投料，提高称重过程的快速性；变流量细投，即由传感器、称重模块、PLC、执行机构和控制算法组成闭环控制系统，实现细投的精确控制，保证称重的精度。控制时启动投料，当料斗内物料的重量达到大投设定值时，关闭大投，延时为避免大投过冲，进人中投阶段；物料重量达到中投设定值时关闭中投，延时后进入变流量细投；当物料重量达到目标设定值时，关闭阀门，并延时克服抖动，并等待留空物料下落完毕，以上完成一个称重循环。

由于物料下落的非线性、物料粘结、执行机构磨损等原因，留空物料可能随着时间的推移在不断变化。因此，对留空物料的补偿也应该随时间自动调整。具体方法为:每次称重结束时记录测量的实际值和目标值之间的差值，并记录提前量控制气缸关闭，投料门时称重料斗内物料的重量，理想情况下加上留空量等于目标重量。用前平均值的一半来修正本次提前量，可通过触摸屏设定。