螺旋配料机是把各种物料按照配方进行动态称重计量，由贮料、配料、搅拌、放料等子系统组成，按照配料生产控制工艺流程，进入配料程序时，配料首先检测反应釜确定是否小于预设值，若小于预设值即启动物料仓送料装置(粉料还需经进料机构输送)，物料进入反应釜；反应釜的称重模块把所测的动态数据经智能单元完成A/D转换后输入称重仪表；称重仪表依据所采集的动态称重数据实时的与事先设定好的预期配料设定值(即配合比参数)进行对比，利用算法进行配料控制，保证配料误差；当达到所设定的重量时，控制器立刻发出关闭卸料装置和进料机构的指令；当所有的物料称量好之后各种料按照设定程序送入反应釜，等待搅拌。

喂料机通过输出开关量的不同组合控制变频器进行变频调速，实现快速进料、慢速进料和精细进料。在称重开始时快速进料，当达到快速进料预测给定值时，开始慢速进料；当达到慢速进料预测给定值时，开始精细进料；当进料总重达到“目标重量-管道料重一允许误差”时停止进料，其中管道料重为电动机停止转动以后，残留在管道中会继续流人称重罐的料重。目标重量的百分比，由实际配料中取最优值，目标重量、允许误差由触摸屏进行设置。

配料机主要有加料、称量、放料三部分组成，加料部分螺旋输送机组成，依次完成对物料的输送。称量部分由反应釜、四组称重模块及称重仪表组成，完成各种物料的计量和定量控制。进料部分有放料螺旋及放料口的气动阀组成，配合各检测开关完成对配料机的定位加料，通过悬挂在料仓下的管式螺旋输送机，将各料仓的料分别依次加人称重反应釜内。每一种料加人完成时，称重仪发信号给PLC，PLC令该种料停止加入同时令下一种料加人，每一种料加入量的多少是由预置在称重仪内的预置值来确定的。

配料完成后根据下面混料机的工作情况，将配好的料放人需要料的混料机内。当给1号混料机放料时，称重反应釜减速器端下部的气动闸板拉开，称重反应釜出料口螺旋反转，将罐内料送出放入1号混料机内，料放完时，称重仪复零，发信号给PLC，PLC令罐内螺旋输送机停止转动，放料门闸板自动关闭，随后再次进行配料。当给二号混料机放料时，称重反应釜下面的螺旋输送机不转动，只把2号闸板拉开，当PLC接到2号闸板拉开的信号后，令称重反应釜内螺旋正转，送出的料穿过螺旋输送机落入2号混料机。当给3、4、5号混料机放料时，相应的闸板拉开，螺旋输送机转动，当PLC接到螺旋输送机转动的信号后，令称重反应釜内螺旋转动，送出的料落入螺旋输送机，再由螺旋输送机将料送至已拉开闸板的放料口内，落人下面对应的混料机。

配料系统中物料供给使用的是进出料螺旋，螺旋使用变频器通过变频电机拖动，系统根据目前称量的重量和目标重量来控制电机的运行速度和启停。当称重量到达目标重量允许的误差时，螺旋停止送料。称量的目标重量可以是通过来自上位机的任务呼叫，也可以是来自触摸屏的直接输入重量。采用螺旋电机，分别实现横向运动，实现向反应釜内配料，螺旋运动实现控制加料，其运行的全过程在初始点，反应釜底部安装称重模块，首先检测料仓内料的多少容量，同时检测反应釜内料液面的高低，当料仓内料够而料液面低时，螺旋给料机开始启动，横向运动开始，电机至横向运动终点，螺旋电机开始输料至反应釜进料口，检测反应釜内料液面的高低，通过可变电阻调节输人电压，输人信号和称重模块反馈信号比较后形成控制信号，经PID调节和功率放大后电比例阀实现驱动和控制，对电机转速实现闭环控制。

螺旋输送机及闸阀气缸驱动，螺旋给料机及闸阀缸驱动系统采用变频电机供料，通过安全阀调节系统的最高压力，采用电磁换向阀控制液压料的流向，实现液压电机的正反转和闸阀缸的启闭。闸阀缸内置位移传感器，用来实现闸阀的精确位置控制，驱动系统也采用比例变频电机供料，通过二通插装阀块上的2个先导溢流阀设定2个系统料压，正反转电磁换向阀实现。两个变频电机均为恒功率控制优先的定量控制，如果设定流量或工作压力使功率曲线超过，则恒功率控制取代电控变频并按照恒功率曲线减小排量。当低于功率曲线时，排量受控制电流的调整，电机输出的流量只与输入控制信号相关，而不受负载压力变化的影响。驱动电机通过两个内置溢流阀实现了超压保护，电机的进出口连接在梭阀两端，称重模块检测电机的进口重量作为控制信号反馈到控制器。

配料系统由PLC、称重仪表及按钮组成，本系统有自动和手动两种控制模式，其中包括手动加料信号，手动放料信号，加放料手动和自动选择信号，配料机是否投人运行信号，称量仪的多种料称量信号和复零信号。称量反应釜液位超限信号，螺旋输送机是否转动的信号，放料闸板开、关检查信号，手动放料信号，料阀关闭检查信号，配料机御料门关闭信号，下面配料机操作人员要求加料的信号，换向阀等信号。PLC输出信号主要用来控制加料螺旋、放料螺旋、放料换向阀、加料换向阀、放料换向阀等设备的起停及压力、料位的报警。