串联自动添加系统由可控密闭容器，称重模块，称重仪表，PLC控制系统，搅拌罐等组成。使用西门子PLC的CPU226作为控制中心，在系统硬件平台中用称量模块采集药物重量变化的电压值信号，经过信号放大模块和A/D模块转化，通过串口通信到达称重仪表，按照串口通信协议读取和处理数据，显示在PC界面上，从而达到监控的目的。

自动添加系统将两种或两种以上的物料按一定重量配比自动定量加入到混合搅拌罐内，经过混合达到预定要求后自动出料的过程。每个搅拌罐称重都是3或4个称重模块组成，搅拌罐由称重模块及称重仪表产生的代表重量的电信号经信号放大模块后再由PLC与计算机采集，当达到预定重量时，PLC 驱动电机开启搅拌罐气动阀门，物料进入搅拌机，同时启动搅拌电机，搅拌到规定时间后开启出料口放料，一次配料过程完成。当需进行混合配料时，PLC 启动加料阀气动阀门，将所需物料按一定配比依次加入搅拌罐中，同时PLC监测液位计送来的脉冲信号判定物料所处配料釜中位置，从而控制加料阀气动阀门的通断；加料完成后，根据预置的混和延迟时间，PLC 启动搅拌电机，保证物料在搅拌罐中充分搅拌，完成混料操作；然后进入放料和压料阶段，由PLC 控制出料阀气动阀门动作，将物料从搅拌罐中输出，压入储料罐中，完成一个周期的自动添料控制工艺流程。

自动添加系统通过电磁阀和称重模块控制将水箱中烧好的一定量的95℃水放入搅拌罐；将定量的固体药剂放人搅拌罐；启动搅拌机进行计时搅拌；到达设定时间后加入冷水，并通过冷水与热水的交替控制开和关，用Pt100热电阻及变送器进行实时的测量，将温度控制在40℃；药剂液位达到物位计的设定值后，自动停止进水，继续进行计时搅拌，这时药剂浓度为2%(由给定的固体药剂和定量的水确定)。计时时间到后，自动停止搅拌，自动打开排放阀，由药剂泵输送到高位药箱，排放完毕后自动关闭。

添加系统由PLC控制称重系统，定量控制制液系统的启动/停止，称重传感器控制液阀、电机、给液泵、转移阀和搅拌电动机的启动/停止；液位传感器的上、下限液位控制加液阀的关开，中间液位控制搅拌电动机的启动，下限液位还控制着转移阀的开启关闭(当液位低于下限液位时转移阀关闭)。

添加系统由液位传感器、浊度传感器和变频器一起控制添加过程。料罐液位传感器控制着转移阀的开启/关闭，以及变频器的启动/停止，其中，上限液位控制着转移阀的关闭，中间液位控制着转移阀的开启，下限液位控制着出料泵的停止。一套浊度传感器由浊度传感器与浊度和固体悬浮物仪表组成，浊度传感器测量泥液的浓度，再由浊度和固体悬浮物仪表转换为4~20mA的电流信号。两台变频器根据浊度和固体悬浮物仪表的反馈信号控制出料泵的转速。

自动添加系统可确保液中的絮凝剂粉末完全扩散和溶解，在搅拌系统特定的时间和转速下使液剂不会形成块状，达到最理想的混合状态，通过一个恒速、定螺距的螺杆将絮凝剂带入到干燥漏斗，通过气环真空泵产生的负压干燥空气流将粉末状的絮凝剂经输送管进入混合机，与雾化的液充分接触并一起进入到搅拌罐，经搅拌完全溶解后，溶液输送到料罐，根据监测系统对泥液的监测信号来控制变频添加泵的添加量。整个过程的运行完全由电脑自动控制中心控制。自动添加机一般包含液剂制备系统、液剂投加系统和监测控制系统。

自动添加机的主要作用是将添加漏斗中的絮凝剂与增强剂按比例均勾地添加到干燥漏斗中，再由气环真空泵将混合后的两种液剂粉末输送到溶解系统中，由搅拌罐进行充分的混合。混合后的液剂粉末与水充分混合后形成均质的混合溶液，将该溶液输送到料罐中，必要时可以按需求投入。