液体灌装机采用计算机实现人的视觉功能，机器代替人眼来做测量和判断，利用光电成像系统采集被控目标的图像，自动灌装机初始工作状态为处于正常重量显示状态，给料阀门处于关闭状态。系统启动后，称重控制器处于控制状态同时实时显示重量，系统首先检测灌装位置是否有桶，若无桶，则系统不进入自动灌装状态；若有桶，系统先去皮，随后降下灌装头至预定位置，下降到位且检测开关动作后，称重控制器控制给料阀门打开，进行给料。当桶内物料达到预置的提前量时，系统发出控制信号，关闭给料阀门，完成给料。同时控制系统发出控制信号，灌装头复位，完成一次灌装循环。

灌装系统经计算机或专用的图像处理模块进行数字处理，根据图像的像素分布、亮度和颜色等信息，进行尺寸、形状、颜色等的识别。通过触发采集或连续采集，把目标对象的光学特性变成二维信息的电信号，然后经过数据采集卡或采集设备本身所带的取样和量化功能，将其转化成数字图像。采用全自动理桶、取桶设备，只需要将相同规格和型号的桶整齐摆放在指定位置，专业机械手会每次准确取出一个包装桶，通过动力轨道将包装桶精确输送到灌装嘴下面图像识别后称重灌装。

称重灌装机整机采用回转式结构，在回转的过程中，采用灌装阀活塞杆运行控制机构、芯轴手柄转动装置等设计实现灌装阀的吸料、压料、无桶不灌装等功能。灌装阀采用活塞式定量灌装阀，利用活塞阀的活塞杆运动时产生的真空，将酱料吸进活塞缸中，然后打开阀门，将活塞中的酱料压注入桶中，从而完成灌装过程。由于采用的是活塞真空吸附的原理，故灌装过程中，可以按照客户需要调整、设定活塞轴运动的行程，从而较为准确地控制酱料吸进的重量，实现定量灌装。

进料系统在触摸屏上翻开“进料功能”，此时PLC通过浮球开关检测当前液位情况，假设低于最下方浮球，PLC输出“料位下限报警”信号。假设高于最上方浮球，PLC输出“料位高限报警”信号。假设位于最下方浮球和中间浮球之间，显示“料位未到”。假设位于中间浮球和最上方浮球之间，显示“料位到达”。当正常灌装时，液位会不断下降，低于中间浮球时，PLC根据“进料延时延时一定的时间后接通进料电磁阀线圈，进料电磁阀再控制翻开进料角座阀。当液位上升到中间浮球时，PLC将会断开进料电磁阀线，进料电磁阀再控制关闭进料角座阀。

自动灌装机由液体仓通过齿轮泵输送到液体称量桶进行填充计量，液体量达到目标重量时称量活塞阀停止工作，活塞阀采用二次补偿等方式，变频器控制活塞阀液体流度进一步控制液体冲量，活塞阀主要由活塞杆、活塞缸、阀芯、定位螺钉组成，活塞杆下端设有密封圈，阀芯加工有两个互不相通、成90度的通道。安装时阀芯的吸料口与料缸出料口相通。活塞阀吸料时，进料通道打开，吸料口与定量吸料腔相通，活塞杆上行，定量吸料腔内形成真空，从而将物料从料缸经吸料口吸入定量吸料腔中，在密封良好的情况下，定量吸料腔中每次吸入的物料的重量应是一个定值下料时，阀芯手柄在设备控制装置的作用下转动90度，下料通道打开，进料通道关闭，下料口与定量吸料腔相通，当活塞杆下行时，物料从定量吸料腔中经下料口流入放置在下料口下的桶子中。当需清洗阀芯时，只需将定位螺钉拆下，即可以将阀芯拉出。本灌装阀设计简单巧妙，定料准确，装拆方便。