自动灌装系统主要有信号采集系统、PLC控制系统、气路系统、电气系统等几部分组成。其中信号采集系统主要采用称重模块检测被填充料桶的压力变化，PLC控制系统是灌装机的核心，主要通过灌装枪采集流量数据进行重量分析，控制电磁阀、调节阀等进行相应的动作操作，实现系统的自动灌装；气路系统采用4路的多路测量系统，通过电磁阀、调节阀、过滤阀和称重传感器等，实现了灌装枪和被填充料桶之间的气路循环；电气系统主要有指示灯、钥匙开关、RS232接口、执行元件(电磁阀、调节阀、气动阀、气泵等)等辅助电路组成，按照系统工艺的要求，根据PLC应用控制程序的设计，实现系统的电气应用功能，通过触摸屏实现参数设置、目标量设定、落差补偿、变频功率设定，报表打印等功能。在每个灌装机上建立PLC控制系统与灌装机构变频驱动系统之间基于专用通讯网络的数据交互，两者共同合作，在通信网络外又实现硬线的连锁每台灌装机都可以实现智能控制和对数据的采集，最后通过称重仪表来将控制器获取的信息连接到机上PLC站点，由液体灌装机上PLC实现智能变频控制，基于多传感器融合数据对变频驱动系统实现精准通知，在灌装机工作的过程中根据实际工作速度、输出转矩等，调节变频器输出频率，改变实际灌装机的运行速度，保证目标控制量精确稳定，能够始终以高效又安全的状态运行。

自动灌装机按自动运行启动按钮，自动运行灯亮，传送带启动运行，传送带上有料桶则将空桶传送至推料桶工位后自动停止，推料桶气缸无料桶，推料桶气缸不动作；有料桶将空料桶推入电子秤工位，真空吸盘同步工作，推料桶到位，吸盘释放后推料桶气缸返，主要通过PLC的程序移位指令SHL-B来编写，能记忆每个工位是否有料桶。有料桶工位都是要工作，并且是同时工作，各有料桶工位加工工艺处理完毕，气缸推动一个工位。电子秤工位无料桶，推桶气缸不动作；电子秤工位有料桶，灌装头降，到下限位后，灌装阀打开，按设定的重量实时灌装，灌装结束，关闭灌装阀，灌装头上升回到原点。压盖工位无料桶，夹料桶气缸不动作，压盖工位有料桶，夹料桶气缸夹条料桶，压盖完成后，夹料桶气缸回原点。压盖装置夹料桶气缸未夹紧或接料座无料桶盖，压盖装置不动作。夹料桶气缸夹紧料桶子且接料座有料桶盖，压盖装置取料桶盖封盖，压盖完成后，压盖装置回原点。成品灌装工位无料桶，自由度气缸不动作；成品灌装工位有料桶，取料桶，准角放入指定位置后，等待取料桶；自动灌装生产线灌装完成后，将回到待机位，回到待机位也是采用PLC来完成，又恢复待机状态准备进入下一次灌装过程。

液体灌装机采用气压一体传动方式，具有自动和手动两种工作模式，在自动状态下，灌装主机可以自动进行大、小流量的灌装切换以及达到设定重量后自动关闭阀门，然后通过输送带将灌装完成的桶输送到压盖工位自动进行压盖操作。码垛机可以自动将成品油码成用户设定好的行数X排数X层数的形式，并将码好的垛盘输送到存放区，整个控制系统采用PLC、触摸屏以及智能称重仪表联网组成，充分发挥了PLC和触摸屏可靠性高、抗干扰能力强以及编程方便的优点，而称重仪表的使用使得达到重量时的控制反应更为迅速，PLC与称重仪表的通讯连接使得布线更为方便、控制输入点数也得以减少。

液体灌装机主要由灌装主机和码垛机两大分系统构成，在整个系统的控制上采用独立控制的体系结构，即用户可以根据实际情况单独使用其中一部分，若同时使用时系统提供了可靠的连锁保护及协同工作能力。灌装系统采用两级控制，即在开始阶段将阀门全部打开，而在将要达到设定的灌装值时，将大流量的阀门关闭，采用小流量进行最后的灌装。灌装主机控制系统主要由触摸屏、PLC、称重仪表以及各种开关构成。触摸屏实现了友好的人机操作界面，提供了状态监控、重量显示、参数设定、故障显示等功能。PLC完成了输送线的启/停、阀门的开/关控制。称重仪表将压力传感器的模拟信号转换为数字信号，并将经过滤波等处理后的结果通过串口传送到PLC，且其本身具有两个数字输出点，可以直接对阀门进行控制，使得控制系统的响应速度大为提高，从而提高了整个系统的灌装精度。