危废称重系统针对石化行业的全智能化生产线和管控系统。包括对粉料、粒料、块状料、液体料等原料进行解包、运送、储存、计量、配料、投料、混合、分装、封包、除尘等全部生产工序。危废称重控制系统提供人机交互界面，完成控制信息输人、数据管理、进行数据显示、存储、统计和报表等功能，工控机通过主机键盘输人配料的重量，根据原料的配比，生成各种物料的重量，通过通信传送给PLC。配料过程中，进行动态实时监视，定时收集各从机发送来的检测和控制系统中的其它开关量，实时收集各物料的重量信号并与给定信号比较，决定下一步的控制方案，同时将重量信号传送给上位机。称重系统通常是由称重模块构成秤体、卸料机构、加料机构、控制系统构成。称量模块配合称重变送器和PLC加上触摸屏，通过地磅秤架下面的称重模块进行测量重量，来保证料仓上的原料质量。系统运行时，计算机接收的重量数据和速度信号运算后转化为累加值和瞬间流量，而且把数据传送给工作控制机，用模拟电流信号传送给变频控制器，变频机对电流进行合适整理，更改上级给上料机器的转动速度，然后完成原料的计算和配置。

危废称重系统由前一工序的输送机装人料斗秤，由PLC控制气缸控制料斗秤仓门，物料进人称量料斗中。当进人称量料斗中料的重量达到设定值时，PLC输出信号迅速关闭料斗秤仓门，然后打开称量料斗仓门，物料落人处于装料工位的包装袋，至此完成了称量任务。随后包装机构完成料袋夹紧、回拉至封装工位、下压夹紧热焊针封口、吹气降温及除屑等动作，完成包装袋的封口工作，输送带将引导槽落下来的成品袋运往下一工序，刮板用来防止成品袋下滑。在打开仓门时，有时因为仓门阻塞等原因可能造成物料不能完全由称量料斗落人包装袋，为此设置了三个光纤传感器(对应三种规格的包装重量)来检测物料是否完全进入包装袋。电容式传感器是负责输送带运行与释放成品袋这二个动作的协调性的，当刮板转到引导槽出口位置时，成品袋也正好落下。

料斗秤通过软件构成危废称重系统，危废称重系统通过RS-485串行接口实现仪表与计算机之间的数据通信，并将结果传送到外挂数据显示屏。数据转换服务。计量管理和财务管理都可以使用同一个数据库，各个部门又可以通过局域网访问总数据库；也可以各个部门拥有自己的数据库，数据库之间进行数据与数据的交换。料斗秤主要有秤上斗、计量秤下料斗、LED数据显示屏、对秤上料斗的料位进行检测(通过上料位检测)若出现无料信号，则秤等待。若出现有料信号，此时秤上的阀门打开，开始进料，当达到设定值时阀门关闭(不进料)，此时仪表检测下料位信号，若料位满(通过下料位器检测)，则秤等待。若出现下料位空信号，此时秤门打开放料，检测到料放完后关门进行第二秤的称量，经过仪表控制达到全自动计量的效果。仪表在称量结束后，上排显示零值，下排显示累计值，此时将数据通过仪表的485通讯口发到计算机供保存用同时计算机将数据发送到LED的数据屏幕显示，可以显示分秤的重量，也可以显示合秤的总重量。若遇到紧急情况，可以按"急停"按钮，去处理事故，事故处理完后再按“开工"按钮，秤可以紧接着刚才停下的工作程序继续执行。若紧急停工后不再继续工作，则按放料按钮将料排掉，此称重系统给料装置以大小两种流量向称量斗供给物料。称重传感器将重量信号转换为电信号，并传送给称重控制仪表。称重控制仪表测量重量值并对整个称量过程进行程序控制，构成一个自动称量控制系统。系统中开关量输入信号有启动按键、停机键、斗门状态、夹袋夹紧等检测信号；开关量输出有粗细进料电磁阀、放料电磁阀、夹袋器等控制信号和一些显示、报警输出信号。数字量通道接收传感器重量输入信号，其中称重斗门关闭和夹袋夹紧检测用接近开关，缓冲料门、称重斗门和夹袋由电磁阀带动气缸来控制。理想状态下大给料小给料共同完成额定重量值的95%的给料量，且在很短时间内完成。接着大给料停止，小给料再完成额定重量值的5%~10%的给料量，且占用较长的时间。实际生产中这两段的重量与时间参数要根据具体情况不断调整才能达到最佳状态。