配料脱挥混料系统采用连续比值配料混合技术，由比例调节器设定称重仪表、调节阀控制两种单体物料流量，经静态混合器使物料充分混合，并通过在线化验分析及时调整。配料缓冲罐内混合单体，通过循环混合泵连续循环，缓冲罐内混合喷射器进行连续混合，保证混合单体均匀比值稳定。根据苯乙烯和丙烯腈单体沸点不同、低压汽化的特点，在一级脱挥器中除去沸点较低的丙烯腈单体。同时一级脱挥器较低温度、真空度，可降低反应釜气相进入脱挥器，避免造成脱挥器操作参数和产品质量波动。在二级脱挥器中除去沸点较高的苯乙烯单体和溶剂乙苯。脱挥出的气体进入冷凝器进行冷凝、收集、循环利用。称重系统通过秤体及信号检测部分、控制及处理部分、逻辑控制部分(PLC)、执行机构(电机、阀门)等进行控制，主要由加料和排料组成。加料过程中当PLC发出称重信号，关闭电子秤底门，自动除皮重，然后启动粗细下料电机，打开下料挡板，同时大小螺杆输料。当达到预设量时，关闭粗下料电机，由细下料电机控制小螺杆下料，当达到或接近设定值时，关闭下料挡板，给PLC发出称重完成信号。

双螺杆输送机是整个系统的关键装置，大螺杆主要用于控制粗下料，由小螺杆控制细下料以提高整个称重系统的精确度，由于在原设计中PLC控制的每组螺杆电动机的转速是定值，大螺杆转速为1440r/min，小螺杆转速为695r/min。小螺杆转速过快，当达到最终重量时，由于在PC发出关闭下料挡板与停小螺杆电机的时滞因素，小螺杆上部分物料在惯性力作用下送入电子秤，造成称重误差。为了能有效地控制小螺杆的转速，采用了变频调速调节小螺杆电机的转速，采用开环控制方式，由PLC控制小螺杆的开/停，变频器降低小螺杆电机转速，根据下料包装成品合格率来手动调整频率，找到合适的频率值后，锁定变频器。

整个装置运行的动态连续性，连续的下料会造成料仓中产生一个附加压力，同时需要保证干燥器出口温度大于70℃，使不会低于空气露点温度而板结，到达料仓底部的物料温度已达97℃，料仓内不断累积的温度和压力更加剧了小螺杆输送物料流速的增加，进一步造成称重的严重超差，使包装系统联锁，称重控制系统死机。针对料仓内环境超压和物料温度过高，在密闭的料仓顶部开凿了四个直径10cm的圆孔，安装过滤网，便于料仓压力释放，温度降低，且粉尘不易溢出，同时根据实际情况调整控制下料电磁阀的动作时间，减小控制下料挡板的气缸阻尼，消除执行机构动作时滞。通过使物料堆密度由0.8g/cm降低为0.74g/cm，缓解了流速过快的问题，系统联锁次数减少。