配料设备-广州市凯士称重设备工程有限公司

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称重配料系统

自动配料系统

配料控制系统

称重控制系统

反应釜称重

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自动填充机

灌装生产线

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称重传感器

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垃圾车称重

搬运车称重

堆高车称重

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液体灌装机

自动灌装机

定量灌装机

称重灌装机

称量灌装机

计量灌装机

防爆灌装机

称重分配机

WechatIMG524

航空行李秤

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防爆电子秤

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BH1 自动上料设备

自动上料设备实现配料过程控制、逻辑控制、顺序控制等功能；数主要为压力，温度，流量，液位，由现场控制站、操作站（兼作工程师站）各一个组成。主要负责网络及管理，在一个模块上有处理器既相互独立，又相互关联(通过DPR)，从而使主CPU的资源得到了合理使用，同时又最大限度地提高了整个配料的速度。硬件上采用了高达100K～16M的应用程序存储器(一般PLC都只有几十K)，使其可运行较大的软件。

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BCT1 计量配料设备

计量配料设备从经典的PID调节、反馈、前馈回路控制逐步发展到批次控制、集散控制、面向对象的优化控制、人工智能的控制逐步发展到多参数多目标控制，对其进行校正、补偿，算法越来越要做大量细致精确，并显得尤为重要。

REW 混合设备

混合设备由触摸控制屏、总线模块部分构成。其中触摸屏主要完成工艺参数的设定,系统的电机速率等;显示各料罐的重力以及历史参数，显示系统的运行状态。包括变频器的电流，故障代码等。RS232口建立点与点的通讯。主要功能是完成对模块扫描，获得现场重力信号。并根据工艺参数的要求进行各种PID运算后输出控制信号到总线输出功能。

TE1 自控投料机

自控投料机可以实现对设备层进行数据采集、程序控制以及与管理层进行信息交换。根据IN_TERBUS系统的结构，除了总线控制板上有集中诊断显示外，每个分散在系统中的模块上也有相应的系统运行状况的显示，通过诊断显示的内容，操作人员不借助于任何其它的工具就可得到INTERBUS系统的状态。

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TM1 混配系统

混配系统采用环形以太网实现PLC之间及PLC与监控管理级的共享，监控站与服务器之间采用TCP／IP协议传输，经过CPU运算后直接控制现场的反应釜电机。现场称量斗部分称重信号通过ISPMomentum称重模板由现场总线进入TSXMomentum，然后通过MB＋通信将信号远传至CPU，完成称量的连锁和反应釜电机频率的精确控制。

ＯＣS1 称量混配设备

称量混配设备实现对主、辅配料机的两级控制，每一台螺旋都是由一台驱动电机；两个料位传感器；一个速度传感器；一个称重传感器以及一台变频器构成。开关量控制着电机的运转状态，变频器控制端输入是由PLC的数字量输入来决定的，经变频器调出高频脉冲，并输送给螺旋驱动电机。料位传感器开始检测料斗中是否含有物料，电机的转速由速度传感器监控。

APT1 搅拌上料设备

搅拌上料设备采用调节阀或改变发料罐压力进行配料，将重量值进行PID调节配料罐的压力或调节阀的开度。采用标准比例功能和称重系统的比例计算，保证称重性能的稳定。给出值经过乘法器计算配料重量目标值，作为控制量的远程给定，取倒数后经乘法器计算出料重量，从而实现交互配料。

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TWH1 称重上料设备

称重上料设备经螺旋传送至称料区，称重传感器根据物料压力大小输出电压信号，经放大，输出一个计量电平信号，这个信号与物料重量成正比。接着将信号送至上位机接口，并转换成一个重量信号，重量值在当前的上位机上进行显示，同时送至PLC，PLC将与上位机设定的配料给定值进行比较并运算。将此控制量传送至变频器，改变变频器的输出值，以此来完成对转速的控制。调整给定量与设定值相同，完成配料过程。

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AHC1 自动混料设备

自动混料设备采用分散控制、集中管理的控制方式，分三级结构实现工艺需求与配料系统节能的双向协调。分散扬尘点就地实现振动筛、下料斗等工位的支路吸附点自动开闭，有效降低配料非除尘通风量的需求；中置控制器实现对扬尘点工况的集中监测，根据各工位运行情况计算反应釜除尘配料的实时风量需求。从而给定变频运行频率控制值，远传4~20mA频率调节指令至除尘风机变频器实现除尘风量的连续变工况调节。

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BH1 自动上料设备

自动上料设备实现配料过程控制、逻辑控制、顺序控制等功能；数主要为压力，温度，流量，液位，由现场控制站、操作站（兼作工程师站）各一个组成。主要负责网络及管理，在一个模块上有处理器既相互独立，又相互关联(通过DPR)，从而使主CPU的资源得到了合理使用，同时又最大限度地提高了整个配料的速度。硬件上采用了高达100K～16M的应用程序存储器(一般PLC都只有几十K)，使其可运行较大的软件。

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BCT1 计量配料设备

计量配料设备从经典的PID调节、反馈、前馈回路控制逐步发展到批次控制、集散控制、面向对象的优化控制、人工智能的控制逐步发展到多参数多目标控制，对其进行校正、补偿，算法越来越要做大量细致精确，并显得尤为重要。

REW 混合设备

混合设备由触摸控制屏、总线模块部分构成。其中触摸屏主要完成工艺参数的设定,系统的电机速率等;显示各料罐的重力以及历史参数，显示系统的运行状态。包括变频器的电流，故障代码等。RS232口建立点与点的通讯。主要功能是完成对模块扫描，获得现场重力信号。并根据工艺参数的要求进行各种PID运算后输出控制信号到总线输出功能。

TE1 自控投料机

自控投料机可以实现对设备层进行数据采集、程序控制以及与管理层进行信息交换。根据IN_TERBUS系统的结构，除了总线控制板上有集中诊断显示外，每个分散在系统中的模块上也有相应的系统运行状况的显示，通过诊断显示的内容，操作人员不借助于任何其它的工具就可得到INTERBUS系统的状态。

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TM1 混配系统

混配系统采用环形以太网实现PLC之间及PLC与监控管理级的共享，监控站与服务器之间采用TCP／IP协议传输，经过CPU运算后直接控制现场的反应釜电机。现场称量斗部分称重信号通过ISPMomentum称重模板由现场总线进入TSXMomentum，然后通过MB＋通信将信号远传至CPU，完成称量的连锁和反应釜电机频率的精确控制。

ＯＣS1 称量混配设备

称量混配设备实现对主、辅配料机的两级控制，每一台螺旋都是由一台驱动电机；两个料位传感器；一个速度传感器；一个称重传感器以及一台变频器构成。开关量控制着电机的运转状态，变频器控制端输入是由PLC的数字量输入来决定的，经变频器调出高频脉冲，并输送给螺旋驱动电机。料位传感器开始检测料斗中是否含有物料，电机的转速由速度传感器监控。

APT1 搅拌上料设备

搅拌上料设备采用调节阀或改变发料罐压力进行配料，将重量值进行PID调节配料罐的压力或调节阀的开度。采用标准比例功能和称重系统的比例计算，保证称重性能的稳定。给出值经过乘法器计算配料重量目标值，作为控制量的远程给定，取倒数后经乘法器计算出料重量，从而实现交互配料。

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TWH1 称重上料设备

称重上料设备经螺旋传送至称料区，称重传感器根据物料压力大小输出电压信号，经放大，输出一个计量电平信号，这个信号与物料重量成正比。接着将信号送至上位机接口，并转换成一个重量信号，重量值在当前的上位机上进行显示，同时送至PLC，PLC将与上位机设定的配料给定值进行比较并运算。将此控制量传送至变频器，改变变频器的输出值，以此来完成对转速的控制。调整给定量与设定值相同，完成配料过程。

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AHC1 自动混料设备

自动混料设备采用分散控制、集中管理的控制方式，分三级结构实现工艺需求与配料系统节能的双向协调。分散扬尘点就地实现振动筛、下料斗等工位的支路吸附点自动开闭，有效降低配料非除尘通风量的需求；中置控制器实现对扬尘点工况的集中监测，根据各工位运行情况计算反应釜除尘配料的实时风量需求。从而给定变频运行频率控制值，远传4~20mA频率调节指令至除尘风机变频器实现除尘风量的连续变工况调节。