压力反应釜称重由PID控制器、D/A转换器、执行器(进气调节阀)、反应釜、称重模块、温度变送器和A/D转换器组成的一个单回路称重系统。温度变送器和称重仪表将现场温度和重量转化成4~20mA的电流信号，并输送到PLC的模拟输人口，A/D转换器然后将电流信号转换成数字量，经过CPU的运算处理和量程转换得到反应釜内的实际温度和实时重量。然后将所得的温度和重量值反馈回PLC控制器并将测量值和给定值进行PID运算，获得相应的控制量，经过D/A转换器转化成4~20mA的电流信号，输出至执行器(进气调节阀)，以改变进气调节阀的开度，从而实现对反应釜内温度和实际容量的自动调节。

反应釜称重通过操作界面，可设定釜内温度、流量、储罐液位及料罐液位、压力、温度等给定值，PLC和上位机根据给定值控制。在整个生产过程中，要保证生产线安全流畅，既有顺序控制，也有连续的参数调节，还有限位报警、有毒氮气浓度监测报警、联锁保护等要求，设计有参数设定、查询、修改、历史记录、监视操作等管理模式，所有数据存储于PLC和上位机硬盘中。

反应釜给出置换指令后，首先打开进氮气控制阀，当反应釜压力达到设定值时，关闭氮气控制阀，打开反应釜抽真空控制阀，当压力降到设定值时，关闭真空控制阀，然后再打开氮气控制阀；当压力上升到设定值时，关闭氮气控制阀，检测反应釜内的氧气浓度是否低于设定值。如果浓度不低于该设定值，重复上述过程，直到检测到的氧气浓度低于设定值时，氮气置换结束。为了保证氮气置换过程的可靠性，一般要求氮气置换次数不低于某一数值(如3次)，即在置换次数低于3次时，即使检测到的氧气浓度低于设定值也需要置换到3次才能结束。

在预吹扫阶段，预先设定好控制阀的开度以确定输送氮气的流量，保证有一定的气量将输送管线吹扫一遍，目的是检查和防止管线堵塞。旋转阀启动后，输送氮气的流量增加，输送压力上升，氮气流量随着输送压力的变化而动态变化。由于此阶段中涉及物料初始流化的问题，因此输送风量的设定很重要。旋转阀停止后，二次输送开始，调节阀将输送风量控制在预先设定好的输送风量值，其目的是保证管线内不残存物料。最后的清管吹扫是在物料输送停止时进行的大风量吹扫工作，目的是将管线内的物料吹扫干净，防止下次进行物料输送时管线堵塞。