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悬浮称重混合机

悬浮称重混合机设计以计算机为中心，操作过程也以计算机为中心，投料、温控、出料等过程均以计算机发出的循序指令进行。每步操作过程都通过计算机提示和人工确认进行，现场的操作配合计算机系统展开。除了需要人工配合的操作之外，其他过程都通过计算机系统自动完成控制。称重系统出料速度影响掺和釜的温度，出料速度通过检测流量并调节流量进行控制。控制程序根据内部的温度上升速度自动改变进料流量，保证内部温度不超过工艺要求的范围。同时可以通过夹套流量调节稳定掺和釜内温度。

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螺旋秤设计流程以原料→储存→计量→干燥→输送→使用，配合中央干燥机（除湿机）系统使用，可使干燥空气对原料进行再次干燥，防止干燥後的塑胶回潮，同时在每个输送循环後对输送管进行清理，确保管道内没有残料。按照预先确定的配方，把各种不同的原料按比例进行混合，为了提高配料的精度和速度，保证产品的质量和增加产量，采用了微机控制技术。

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散料秤可以分为粗、细(大、小)给料装置，称重部件和下料部件。系统工作时，粗、细给料装置向秤斗(称重部件)加料，稳定称重后得到每秤的真实重量并进行累加，当下料(斗)部件上的料位器检测到斗内物料已经排空后，称重控制器将秤斗中的物料排进下料斗，完成一个称重循环。精确散料秤采用专用的称重控制软件，按预先设定的目标重量进行投料，当累计投料重量达到预先设定的重量值时，系统自动停止工作并提示操作人员。

预定上料系统

预定上料系统按照预先确定的配方，把各种不同的原料按比例进行混合，采用了微机控制技术，主要由粉碎机、提升机、风机、输料机和分配器等设备组成。配料部分包括料仓、给料机、电子秤和混合机。配料部分的主要功能是在进料设备把各种不同的原料放入各自的料斗后，按照配方给定的比例下料进入称斗，并进行称重，然后再送入混合料机进行一定时间搅拌，均匀地混合成成品。

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恒定皮带秤

恒定皮带秤称重桥架通过杠杆作用于称重传感器，将检测到皮带上的物料重量送入称重仪表，同时由测速传感器皮带输送机的速度信号也送入称重仪表，仪表将速度信号与称重信号进行积分处理，得到瞬时流量及累计量。速度传感器直接连在大直径测速滚筒上，提供一系列脉冲，每个脉冲表示一个皮带运动单元，脉冲的频率正比于皮带速度。

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气力自动上料机

气力自动上料机是一款高效率、高均匀度、高装载系数、低能耗、低污染、低破碎的称重搅拌混合设备；其独特的双螺带式设计，能够使物料在较短的时间内掺混均匀；适用范围广，不仅能进行粉体与粉体的混合，也能适用于粉体与液体的搅拌混合。在生产现场设置一个集中控制操作台，动态称重仪表安装在操作台上，安装在罐体支撑腿下部的称重传感器数据线与称重仪表相连，实时数据由称重仪表经通信线上传给控制中心的工控机，配方及控制命令由控制中心的工控机经通信线下传给仪表及PLC控制器。

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排料自动上料系统

排料自动上料系统为了保证称量速度和称量精度，采用实时称重，所有加料机均实现快、慢两级加料速度。称量时先采用快加方式，当称量值接近设定值时，则采用慢加方式，直到达到设定值停止加料。本称重系统采用微小量程称量装置，为少量散状物料提供一种将加料、称量、排料自动一体化的称量装置。该装置称量时称量部分与其它部分分离，每次称量后称量器被排空，不仅提高了称量精度，同时节约成本，提高时效。

联动自动上料机

联动自动上料机经料罐通过称重模块计量后加入液体（或粉体）与定时混合，混合完毕后打开放料闸板，将混合料放入过渡仓。过渡料仓中的物料与称好的树脂同时均匀放入配合料斗提机将料送入料仓。完成对工艺现场温度、压力、流量、等实时监视，记录历史数据，完成生产参数记录，手/自动状态、配料状态、保护状态系统以声光报警形式预警，保证系统在全自动控制模式的稳定运行。

HSD 配料设备

配料设备采用S7-300及ET200相结合作为整个配料的控制、数据的运算、存储与管理，实现集中监视、分散控制。主要由上料系统、称量系统、混合输送系统和中央控制系统组成，通过中央控制系统将各个子系统进行综合智能控制来达到节能降耗的目的。将配料生产和熔制生产紧密衔接，完成树脂原料供给与消耗无缝联动，杜绝生产状况误判，减少滞动、误动、扰动，提高能效。依托对当前配料运行参数的监测引入到生产过程中，在各个工艺转换点自动修正，使每台工艺配料在整个系统生产过程中充分发挥单位时间带来的精度提升，实现最佳配合。

共1185条 1 2 ...28 29 30 ...131 132

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悬浮称重混合机

悬浮称重混合机设计以计算机为中心，操作过程也以计算机为中心，投料、温控、出料等过程均以计算机发出的循序指令进行。每步操作过程都通过计算机提示和人工确认进行，现场的操作配合计算机系统展开。除了需要人工配合的操作之外，其他过程都通过计算机系统自动完成控制。称重系统出料速度影响掺和釜的温度，出料速度通过检测流量并调节流量进行控制。控制程序根据内部的温度上升速度自动改变进料流量，保证内部温度不超过工艺要求的范围。同时可以通过夹套流量调节稳定掺和釜内温度。

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螺旋秤设计流程以原料→储存→计量→干燥→输送→使用，配合中央干燥机（除湿机）系统使用，可使干燥空气对原料进行再次干燥，防止干燥後的塑胶回潮，同时在每个输送循环後对输送管进行清理，确保管道内没有残料。按照预先确定的配方，把各种不同的原料按比例进行混合，为了提高配料的精度和速度，保证产品的质量和增加产量，采用了微机控制技术。

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散料秤可以分为粗、细(大、小)给料装置，称重部件和下料部件。系统工作时，粗、细给料装置向秤斗(称重部件)加料，稳定称重后得到每秤的真实重量并进行累加，当下料(斗)部件上的料位器检测到斗内物料已经排空后，称重控制器将秤斗中的物料排进下料斗，完成一个称重循环。精确散料秤采用专用的称重控制软件，按预先设定的目标重量进行投料，当累计投料重量达到预先设定的重量值时，系统自动停止工作并提示操作人员。

预定上料系统

预定上料系统按照预先确定的配方，把各种不同的原料按比例进行混合，采用了微机控制技术，主要由粉碎机、提升机、风机、输料机和分配器等设备组成。配料部分包括料仓、给料机、电子秤和混合机。配料部分的主要功能是在进料设备把各种不同的原料放入各自的料斗后，按照配方给定的比例下料进入称斗，并进行称重，然后再送入混合料机进行一定时间搅拌，均匀地混合成成品。

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恒定皮带秤

恒定皮带秤称重桥架通过杠杆作用于称重传感器，将检测到皮带上的物料重量送入称重仪表，同时由测速传感器皮带输送机的速度信号也送入称重仪表，仪表将速度信号与称重信号进行积分处理，得到瞬时流量及累计量。速度传感器直接连在大直径测速滚筒上，提供一系列脉冲，每个脉冲表示一个皮带运动单元，脉冲的频率正比于皮带速度。

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气力自动上料机

气力自动上料机是一款高效率、高均匀度、高装载系数、低能耗、低污染、低破碎的称重搅拌混合设备；其独特的双螺带式设计，能够使物料在较短的时间内掺混均匀；适用范围广，不仅能进行粉体与粉体的混合，也能适用于粉体与液体的搅拌混合。在生产现场设置一个集中控制操作台，动态称重仪表安装在操作台上，安装在罐体支撑腿下部的称重传感器数据线与称重仪表相连，实时数据由称重仪表经通信线上传给控制中心的工控机，配方及控制命令由控制中心的工控机经通信线下传给仪表及PLC控制器。

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排料自动上料系统

排料自动上料系统为了保证称量速度和称量精度，采用实时称重，所有加料机均实现快、慢两级加料速度。称量时先采用快加方式，当称量值接近设定值时，则采用慢加方式，直到达到设定值停止加料。本称重系统采用微小量程称量装置，为少量散状物料提供一种将加料、称量、排料自动一体化的称量装置。该装置称量时称量部分与其它部分分离，每次称量后称量器被排空，不仅提高了称量精度，同时节约成本，提高时效。

联动自动上料机

联动自动上料机经料罐通过称重模块计量后加入液体（或粉体）与定时混合，混合完毕后打开放料闸板，将混合料放入过渡仓。过渡料仓中的物料与称好的树脂同时均匀放入配合料斗提机将料送入料仓。完成对工艺现场温度、压力、流量、等实时监视，记录历史数据，完成生产参数记录，手/自动状态、配料状态、保护状态系统以声光报警形式预警，保证系统在全自动控制模式的稳定运行。

HSD 配料设备

配料设备采用S7-300及ET200相结合作为整个配料的控制、数据的运算、存储与管理，实现集中监视、分散控制。主要由上料系统、称量系统、混合输送系统和中央控制系统组成，通过中央控制系统将各个子系统进行综合智能控制来达到节能降耗的目的。将配料生产和熔制生产紧密衔接，完成树脂原料供给与消耗无缝联动，杜绝生产状况误判，减少滞动、误动、扰动，提高能效。依托对当前配料运行参数的监测引入到生产过程中，在各个工艺转换点自动修正，使每台工艺配料在整个系统生产过程中充分发挥单位时间带来的精度提升，实现最佳配合。