配料系统包括小料仓、喂料秤、喂料螺旋，作用是为配料机提供原料氢氧化铝，生产过程中可通过调节氢氧化铝的下料量来满足配料炉温度的控制指标，从而实现对产品质量的控制。由螺旋喂料机、预热旋风筒、配料主炉、冷却旋风筒、流化冷却床和输送系统组成。原料氢氧化铝经由输送设备储存在小料仓内，生产时再经由可调转速的喂料秤称重后再由喂料螺旋送人干燥器进行干燥，干燥后的氢氧化铝被送到预热旋风筒进行预配料，预配料后的物料送至配料主炉内完成最后的配料和产品质量的调整，配料后生成的产品依次通过热分离旋风筒、冷却旋风筒与冷空气进行热交换进行降温，从冷却旋风筒出来的氧化铝进入流化床冷却器实现最后的冷却，温度低于80℃的氧化铝经由风动溜槽、氧化铝输送皮带送入氧化铝仓进行存储。

氧化铝称量系统采用两段螺旋，即在螺旋给料初期快速螺旋给料为设定值的90%，剩余的10%采用慢速给料。减小由于快速螺旋引起的大过冲量和下料误差，螺旋配料的整个过程由计算机控制，而且根据上一次螺旋给料的实际值与设定值之差，进行本次螺旋给料的补偿。对螺旋给料和称量控制过程的分析可知，终止给料后，由于螺旋给料机和称重料仓的高度差引起空间物料的不确定性，以及物料的块大块小，螺旋给料器的惯性等因素是影响最终称量精度的直接原因。若能准确估计以上原因引起的误差，就能保证最终称量结果在给定范围内，使配料精度提高。该方法重点解决了连续称量过程中的连续累积误差偏大的问题，使配料实际称量与设定值相一致，控制了无论多长的生产时间内，使实际生产中称量趋于设定值，且时间越长实际入炉料量越趋于设定值。

电子秤用3个称重模块分别安装在平面等边三角形3个角使3个称重模块均匀受力。每台电子秤的3个称重模块并联连接，每个称重模块还使混配系统增加了补偿电路，用于补偿各个称重模块微小的技术参数不一致，还可把电子秤安装时称重模块受力不均匀所引起的称重模块输出不一致调整过来，提高系统的重复性、稳定度和精确度。使用高精确度称重模块的同时，还采用了具有智能化补偿的控制算法满足工艺条件的配料精度，使配料精度保持在最佳状态，提高了产品的产量与质量。

配料机采用电动螺旋给料机螺旋给料，电机的螺旋速度即电机转速连续可调，在螺旋给料初始阶段电机高速运转，当给料值接近给定值时电机低速运转，螺旋给料速度由PLC给出。铝料生产行业的环境状况，驱动采用交流电机，为保证调速精度，调速装置采用高精度变频调速器，保证了螺旋给料的平稳性克服了电磁振动给料机惯性大、给料过冲量大、误差大的缺点。螺旋给料机各自独立，都由三菱变频器驱动，具有转矩、矢量、转差补偿负载自适应等先进功能，还具有过载短路、过电压、欠电压等完善的保护功能。为提高螺旋给料机的制动速度，充分利用变频器的短时过载能力，将最大转矩限幅调整为150%。为取得准确的螺旋给料量，需合理设置变频器的减速停车时间，变频器在最大负载根据此减速时间可以计算物料的过冲量。

混料系统由混配螺旋组成，驱动电机均为3kW交流电机，为保证配料时做到原料燃料”头头相重，尾尾相重”，必须对电机转速进行调节，调速装置采用变频调速器，转速由PLC通过计算后给出，为操作方便，实现远控，变频器均设置成外部端子控制，其动作过程和速度给定由计算机给出，报警状态由变频器输出给PLC，PLC通过逻辑运算作出系统或某设备停车的指令。

当系统开始工作时，物料从料仓分别流入两个螺旋给料机。当计算机向两个螺旋给料机发出输送信号时物料快速加入料斗秤内，其重量通过3个称重模块转换成电信号送至称重仪表，后者将其转换成4~20mA电流信号送至PLC处理，当物料重量达到设定值后(90%)，PLC向螺旋给料机发出慢振信号，物料慢速加入料斗秤，直到满秤设定值，并且上一次的称量误差，下一次能自动补偿。当放料时间到，计算机发出信号，启动物料混配螺旋，然后向电磁阀发出信号，此时安装在料斗秤上的汽缸将扇形闸板推开，两种物料通过中间料斗由螺旋同时送出使配料过程头头相重，尾尾相重，将混料送至下一道工序，然后开始第二次称量和混配。