配料系统-广州市凯士称重设备工程有限公司

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称重配料系统

自动配料系统

配料控制系统

称重控制系统

反应釜称重

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自动填充机

灌装生产线

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称重传感器

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垃圾车称重

搬运车称重

堆高车称重

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液体灌装机

自动灌装机

定量灌装机

称重灌装机

称量灌装机

计量灌装机

防爆灌装机

称重分配机

WechatIMG524

航空行李秤

218071-15668155

防爆电子秤

PP20210919171303

F6 称重放料系统

称重放料系统按配料工艺实际过程以动态画面的形式反映上料、配料、送料及相关设备的运行状态，运行中当出现超限故障时，将出现汉字报警提示，并启动报警器(声、光)报警，或者停机，或者换仓，运行数据作出控制状态分析，用不同的颜色柱形图反映系统的动态配料过程。

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AD1 反应锅控制系统

反应锅控制系统通过称重控制器设定每种物料的放料量，并储存该配方，按开始（START）键后，PLC发出加料指令，此时开始加料，中间计量斗阀门关闭，物料落入计量斗内，液体物料斗阀门打开，当料重达到目标值时，称重模块组将发送信号到称重仪表，PLC发出停止加料指令，此时停止作业。

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JB1 反应罐控制系统

反应罐控制系统为了保证配料的精度，用变频器控制螺旋给料速度从而达到精确配料目的，通过计算机与仪表的双向通讯设定配比，串行口与PLC进行通讯。按配料工艺实际过程以动态画面的形式反映上料、配料、送料及相关设备的运行状态，根据运行数据可以下达配比或是给料量，并真实反映配料状态，对物料进行连续配料和计量的理想设备。

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NT1 反应釜控制系统

反应釜控制系统按照一定的比例进行配料控制，同时根据各料反应罐的料位信息给出上料制度，设定好原料的配比和总给料量计排列顺序的关系，通过上位机通讯设定每个反应罐下设备的重量，待称重系统启动后重量信号和速度信号送到称重仪表，通过放大A/D转换，计算出瞬时流量和累积量，并显示于现场称重仪表。根据用户设定的参数进行自整定运算，设定值与现行值有偏差则PLC模拟量模块将针对需调整。

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F9R 润滑油配料系统

润滑油配料系统实现PLC联机控制，各阀位及卸料器位置信号检测采用称重传感器，料仓仓位采用重锤式料位计，可实现连续仓位检测。控制单元主要为触摸屏，PLC作为辅助控制系统，人机界面显示配比参数（配方）及监控记录实时数据。根据称料快慢设有提前量，当检测到重量达到设定值时，会减去提前量，控制仪表则关闭进料阀。提前量可人为修正或自动修正，使控制仪表控制配料秤每次配料精度达到设定的目标值。

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TW1 反应釜自控系统

反应釜自控系统采用自动化配料设计、进料、出料全由电脑控制，动态称重模块、精密放大器、模／数转换器、微型计算机、显示器、打印机和执行系统等组成。通过触摸屏设定好各种物料所需的重量，按次序自动输送到配料自动进行称重、流量控制，从而实现精确计量和配料。

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AD1 反应釜称重

反应釜称重按照其特定的生产工艺和工序设备，经过温度、压力、流量、配料精度等生产参数的自动监测和控制，达到稳定的产品质量。在粒度、水分、粘度等品质检测后，以特定的温度、密封等环境下存储和运输。采用计算机进行在线监控、管理，对称量速度、称量精度、系统的兼容性、可扩展性有较高的要求。

AD02 反应罐称重

反应罐称重由控制中心的工控机经通信线下传给电子秤及PLC控制器，开始对各环节的重量进行采集、显示，并在不同的重量阶段采用快投料和慢投料策略，以兼顾提高效率和电子秤计量精度。配料在到达目标值时，输出停止计量信号，由PLC控制关闭相关阀门、泵等。同时完成卸料到反应釜的动作，计量仪表自动清零去皮。

F8A 反应锅称重

反应锅称重由几根原料输送螺旋把原料按设定的顺序输送到计量称里，每种原料按自动控制系统中设置好的重量依次输送，原料配重计量完后，再由计量称的出料螺旋把所有原料输送到下游设备(缓存料仓，或直接管道连接)，同时启动真空输送机或阀门，把原料送到位于主机上面的待混仓里，到此，原料的配重工作完成。

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F6 称重放料系统

称重放料系统按配料工艺实际过程以动态画面的形式反映上料、配料、送料及相关设备的运行状态，运行中当出现超限故障时，将出现汉字报警提示，并启动报警器(声、光)报警，或者停机，或者换仓，运行数据作出控制状态分析，用不同的颜色柱形图反映系统的动态配料过程。

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AD1 反应锅控制系统

反应锅控制系统通过称重控制器设定每种物料的放料量，并储存该配方，按开始（START）键后，PLC发出加料指令，此时开始加料，中间计量斗阀门关闭，物料落入计量斗内，液体物料斗阀门打开，当料重达到目标值时，称重模块组将发送信号到称重仪表，PLC发出停止加料指令，此时停止作业。

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JB1 反应罐控制系统

反应罐控制系统为了保证配料的精度，用变频器控制螺旋给料速度从而达到精确配料目的，通过计算机与仪表的双向通讯设定配比，串行口与PLC进行通讯。按配料工艺实际过程以动态画面的形式反映上料、配料、送料及相关设备的运行状态，根据运行数据可以下达配比或是给料量，并真实反映配料状态，对物料进行连续配料和计量的理想设备。

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NT1 反应釜控制系统

反应釜控制系统按照一定的比例进行配料控制，同时根据各料反应罐的料位信息给出上料制度，设定好原料的配比和总给料量计排列顺序的关系，通过上位机通讯设定每个反应罐下设备的重量，待称重系统启动后重量信号和速度信号送到称重仪表，通过放大A/D转换，计算出瞬时流量和累积量，并显示于现场称重仪表。根据用户设定的参数进行自整定运算，设定值与现行值有偏差则PLC模拟量模块将针对需调整。

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F9R 润滑油配料系统

润滑油配料系统实现PLC联机控制，各阀位及卸料器位置信号检测采用称重传感器，料仓仓位采用重锤式料位计，可实现连续仓位检测。控制单元主要为触摸屏，PLC作为辅助控制系统，人机界面显示配比参数（配方）及监控记录实时数据。根据称料快慢设有提前量，当检测到重量达到设定值时，会减去提前量，控制仪表则关闭进料阀。提前量可人为修正或自动修正，使控制仪表控制配料秤每次配料精度达到设定的目标值。

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TW1 反应釜自控系统

反应釜自控系统采用自动化配料设计、进料、出料全由电脑控制，动态称重模块、精密放大器、模／数转换器、微型计算机、显示器、打印机和执行系统等组成。通过触摸屏设定好各种物料所需的重量，按次序自动输送到配料自动进行称重、流量控制，从而实现精确计量和配料。

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AD1 反应釜称重

反应釜称重按照其特定的生产工艺和工序设备，经过温度、压力、流量、配料精度等生产参数的自动监测和控制，达到稳定的产品质量。在粒度、水分、粘度等品质检测后，以特定的温度、密封等环境下存储和运输。采用计算机进行在线监控、管理，对称量速度、称量精度、系统的兼容性、可扩展性有较高的要求。

AD02 反应罐称重

反应罐称重由控制中心的工控机经通信线下传给电子秤及PLC控制器，开始对各环节的重量进行采集、显示，并在不同的重量阶段采用快投料和慢投料策略，以兼顾提高效率和电子秤计量精度。配料在到达目标值时，输出停止计量信号，由PLC控制关闭相关阀门、泵等。同时完成卸料到反应釜的动作，计量仪表自动清零去皮。

F8A 反应锅称重

反应锅称重由几根原料输送螺旋把原料按设定的顺序输送到计量称里，每种原料按自动控制系统中设置好的重量依次输送，原料配重计量完后，再由计量称的出料螺旋把所有原料输送到下游设备(缓存料仓，或直接管道连接)，同时启动真空输送机或阀门，把原料送到位于主机上面的待混仓里，到此，原料的配重工作完成。