配料系统-广州市凯士称重设备工程有限公司

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称重测量反应釜

称重反应釜是指至少内置有一个专用的嵌入式微处理器，并且具有数字计算、数字通信的称重、温度控制、液位控制等控制形式。由硬件和软件组成，编程技术、现场总线接入和嵌人式操作系统等方面，将配料应用的功能进一步扩大，使配料不仅具有自动化测量、数据处理和模拟人工智能的功能，而且还具备了远程测量、远程下载软件升级、组态和硬件重构等功能。

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称量诊断控制系统

称量控制系统在企业中经常遇到液体配料，按一定比例混合得到的配料称重控制。重量检测采用压力称重模块来控制，输出电压范围在0～21.6mV之间，采用A/D变换模式，将输出电阻控制在351，并且通过AD623芯片，将配料所需要的信号放大50倍。数据转换功能模块的设计要通过变频器将PLC计算得到的数据进行转换，控制下料电机的转速。参数模块在电机运行时经过485接口，将相关的功率、电流以及效率等数据进行转换，并且传送给上位机以及PLC系统。

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连续称重系统

连续称重系统以确保物料流的连续性和电子秤的准确性，物料流切换和2套称量装置的状态转换时序，保证一套装置的电子秤时间和放料时间之和小于另一套装置的最长进料时间，否则处于电子秤进料状态的进料斗已满，料斗秤还没有完成或放料，则无法切换到进料状态，物料流的连续性就不能保证最长进料时间由可计量的最大流量和料斗秤有效容积决定，称量时间决定于计量时稳定延时时间，料斗秤放料时间决定于放料口截面积和物料下落速度。

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称量供料系统

称量供料系统采用台式立体结构，落料时由PLC控制气缸活塞杆收缩带动料斗底部挡板开关打开，原料落到螺旋上安装在螺旋设备下的称重传感器，将检测到的重量信号转换成电信号经运算放大器放大处理，传入A/D转换模块将其转换为数字信号，由PLC对信号进行比较处理，当信号达到预先设定的参数时，PLC控制气缸活塞杆伸长，使料斗底部挡板开关关闭，停止落料。

称重输料系统

称重输料系统总体上是机电一体化设备，控制部分的转盘的启动与制动，原料的识别、开盖、封盖、称量、倒料、校称等均由控制系统完成。机械部分与控制部分之间形成很好的配合，动作准确。采用先进控制、装备建模、过程优化技术，实现生物发酵过程成套专用系统、合成反应过程成套专用系统、提取过程成套专用系统；提供可定制扩展的行业控制工程行业算法库，配料的架构平台支撑下，在统一建模规范的基础上，通过继承、派生、重用、重构机制，显著提高配料效率。

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自动化供料系统

自动化供料系统采用德国西门子公司S7-300系列产品，保证了称重系统技术的进步和稳定。选择易观看彩色触摸屏作为人机界面。采集速度、温度、压力、流量、阀门开关和灌装系统运行状态等信号，通过RS485与人机界面的实施交换。为确保可靠性，温度、压力等所有过程指标均由两套远程和现场控制系统进行测量和显示。通过现场工艺参数测量、信号传输、集中显示和程序控制、信号反馈和现场执行，实现生产过程中温度和压力的自动控制和调节。

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称重螺旋传动系统

称重螺旋传动系统由传动部件、搅拌器、圆形桶体、高速飞刀、称重模块组成。搅拌器的犁头在高速运转时对物料除了轴向分散以外，还可带动物料沿圆形简体作圆周流动，有效解决物料分层问题，中间的高速飞刀进行辅助混合和对结块料分散解聚的作用。物料在犁头和飞刀的双重作用下能在较短时间内均匀称重混合。

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自动螺旋配料系统

自动螺旋配料系统通过电子秤称量完整的给料系统及通过变速电机或电振机控制散关物料的卸料流量。物料从系统卸下，将按每个单位时间测量的“失重”与所需给料量(预设值)进行比较，实际(测量)的流量与期望的(预设)流量之间的差异会通过给料控制器发生纠正信号，该控制器能自动调节给料速度，从而在没有过程滞后的情况下保持精确的给料量。

输送称重系统

输送称重系统在不同物料由输送系统输送到各料斗秤中，当称重信号发出时，以较快速度快速排出物料到接料斗中，称重传感器将重量信息传送给控制器，一旦排出物料的重量接近预置的目标配料重量时，即刻减慢排料速度，以低速排料逐渐接近目标重量，将真实的速率与所设定的速率加以比较，通过调节喂料器速率自动修正偏离设定点的偏值，在达到目标重量之前瞬间停止螺旋输送器和出口闸阀，以此过程先后完成排料。

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称重测量反应釜

称重反应釜是指至少内置有一个专用的嵌入式微处理器，并且具有数字计算、数字通信的称重、温度控制、液位控制等控制形式。由硬件和软件组成，编程技术、现场总线接入和嵌人式操作系统等方面，将配料应用的功能进一步扩大，使配料不仅具有自动化测量、数据处理和模拟人工智能的功能，而且还具备了远程测量、远程下载软件升级、组态和硬件重构等功能。

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称量诊断控制系统

称量控制系统在企业中经常遇到液体配料，按一定比例混合得到的配料称重控制。重量检测采用压力称重模块来控制，输出电压范围在0～21.6mV之间，采用A/D变换模式，将输出电阻控制在351，并且通过AD623芯片，将配料所需要的信号放大50倍。数据转换功能模块的设计要通过变频器将PLC计算得到的数据进行转换，控制下料电机的转速。参数模块在电机运行时经过485接口，将相关的功率、电流以及效率等数据进行转换，并且传送给上位机以及PLC系统。

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连续称重系统

连续称重系统以确保物料流的连续性和电子秤的准确性，物料流切换和2套称量装置的状态转换时序，保证一套装置的电子秤时间和放料时间之和小于另一套装置的最长进料时间，否则处于电子秤进料状态的进料斗已满，料斗秤还没有完成或放料，则无法切换到进料状态，物料流的连续性就不能保证最长进料时间由可计量的最大流量和料斗秤有效容积决定，称量时间决定于计量时稳定延时时间，料斗秤放料时间决定于放料口截面积和物料下落速度。

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称量供料系统

称量供料系统采用台式立体结构，落料时由PLC控制气缸活塞杆收缩带动料斗底部挡板开关打开，原料落到螺旋上安装在螺旋设备下的称重传感器，将检测到的重量信号转换成电信号经运算放大器放大处理，传入A/D转换模块将其转换为数字信号，由PLC对信号进行比较处理，当信号达到预先设定的参数时，PLC控制气缸活塞杆伸长，使料斗底部挡板开关关闭，停止落料。

称重输料系统

称重输料系统总体上是机电一体化设备，控制部分的转盘的启动与制动，原料的识别、开盖、封盖、称量、倒料、校称等均由控制系统完成。机械部分与控制部分之间形成很好的配合，动作准确。采用先进控制、装备建模、过程优化技术，实现生物发酵过程成套专用系统、合成反应过程成套专用系统、提取过程成套专用系统；提供可定制扩展的行业控制工程行业算法库，配料的架构平台支撑下，在统一建模规范的基础上，通过继承、派生、重用、重构机制，显著提高配料效率。

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自动化供料系统

自动化供料系统采用德国西门子公司S7-300系列产品，保证了称重系统技术的进步和稳定。选择易观看彩色触摸屏作为人机界面。采集速度、温度、压力、流量、阀门开关和灌装系统运行状态等信号，通过RS485与人机界面的实施交换。为确保可靠性，温度、压力等所有过程指标均由两套远程和现场控制系统进行测量和显示。通过现场工艺参数测量、信号传输、集中显示和程序控制、信号反馈和现场执行，实现生产过程中温度和压力的自动控制和调节。

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称重螺旋传动系统

称重螺旋传动系统由传动部件、搅拌器、圆形桶体、高速飞刀、称重模块组成。搅拌器的犁头在高速运转时对物料除了轴向分散以外，还可带动物料沿圆形简体作圆周流动，有效解决物料分层问题，中间的高速飞刀进行辅助混合和对结块料分散解聚的作用。物料在犁头和飞刀的双重作用下能在较短时间内均匀称重混合。

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自动螺旋配料系统

自动螺旋配料系统通过电子秤称量完整的给料系统及通过变速电机或电振机控制散关物料的卸料流量。物料从系统卸下，将按每个单位时间测量的“失重”与所需给料量(预设值)进行比较，实际(测量)的流量与期望的(预设)流量之间的差异会通过给料控制器发生纠正信号，该控制器能自动调节给料速度，从而在没有过程滞后的情况下保持精确的给料量。

输送称重系统

输送称重系统在不同物料由输送系统输送到各料斗秤中，当称重信号发出时，以较快速度快速排出物料到接料斗中，称重传感器将重量信息传送给控制器，一旦排出物料的重量接近预置的目标配料重量时，即刻减慢排料速度，以低速排料逐渐接近目标重量，将真实的速率与所设定的速率加以比较，通过调节喂料器速率自动修正偏离设定点的偏值，在达到目标重量之前瞬间停止螺旋输送器和出口闸阀，以此过程先后完成排料。