配料控制系统包括原料的储存体、输送体、称重配料体、除尘体、物料混合体等多种设备；配料方式可根据行业特点，生产工艺要求，具体物料特性，合理地选择“增量式”或“减量式”等称重方式，具有单斗单料、单斗多料、多斗多料等多种工作模式。

供料系统由主回路和PLC系统两部分组成，其工作原理是各组分由放胶阀泵入计量桶注入混合罐，自身重量作用于称重模块。当称重模块受力时，其0-10V的输出电压信号被送至A/D转换器（称重仪表），转换为数字信号后送至PLC进行处理。各种部件的配料控制值已通过HMI输入PLC。PLC将检测到的重量值发送到HMI进行显示并与给定值进行比较。当检测值等于（或大于）给定值时，控制接口输出控制信号使气动阀停止点胶并完成第一原料的添加。然后加入第二种原料，依次加入其他各种成分的原料。完成所有配料后，PLC发送信号进行搅拌，搅拌时间由HMI设定并发送到PLC。搅拌后，液体自动放入芯（台）层罐中。

根据上料系统的控制功能要求，需要对设备进行各种逻辑、顺序和过程控制，包括设备的手动自动控制、各种报警输入、输出和信号反馈等。这需要更多的PLC输入和输出点。其中，PLC控制的输入信号包括操作台上的启停按钮、液位开关的上下限、气动阀关闭到位的信号、各电机的过载信号等（总计55点）；PLC控制的输出信号包括:各电机和电磁阀的运行状态指示、放料阀中间继电交流接触器和其他触点。系统运行过程中，需要用户输入芯层和表层的配方、混合罐、芯层和表层料罐的极限控制值、加料时间等相关信息，并打印每分钟芯层和表层液体消耗量的历史曲线。根据这些要求，PLC通过RS-485与人机界面（HMI）连接，HMI通过USB接口与微型打印机连接。

现场开关信号直接进入PLC的输入端口，而混合罐、芯罐和表面料罐的重量信号从模拟采集模块进入PLC。对于分体式PLC输出的控制信号，24V信号分为一组，共用正极通过PLC直接连接到执行机构；220V给料泵和搅拌器分成一组，也由PLC直接控制。HMI是操作员和机器设备之间双向沟通的桥梁。操作人员可以根据屏幕上的提示输入数据，观察工艺流程的参数变化，实时监控生产过程，实现可视化操作，减少操作失误。HMI还负责将液体混合过程参数值下载到PLC，并在过程结束时打印出实时数据。