产品中心-广州市凯士称重设备工程有限公司

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称重配料系统

自动配料系统

配料控制系统

称重控制系统

反应釜称重

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自动填充机

灌装生产线

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称重传感器

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垃圾车称重

搬运车称重

堆高车称重

WechatIMG2046

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液体灌装机

自动灌装机

定量灌装机

称重灌装机

称量灌装机

计量灌装机

防爆灌装机

称重分配机

WechatIMG524

航空行李秤

218071-15668155

防爆电子秤

OP3 自动上料系统

自动上料系统是一个以称重加料、配方控制、放料等计算机生产过程控制和数据管理为一体的综合自动化系统，实时显示温度、压力、液位、重量以及体积等参数，并根据条件对储罐做出对应的超高或超低报警提示，集成各种控制功能，如泵和阀门控制、报警系统，可对物料进行出入库管理、库存管理、采购管理、成本管理等。

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OP1 上料系统

上料系统结合工控技术和物联网技术专业开发的一套灵活可变的生产控制系统软件，把生产流程的各控制点集成到一个控制软件上，客户只在中控室就可对整个工厂的生产过程进行控制。真正实现了高集成化、自动化、无人化的高效车间。中控数据采集控制系统：全面观测，集中管理。以PLC/DCS为核心控制，计算机系统负责配方计算、人员管理、数据收集、查询打印等。中控计算机监测控指现场生产情况，实时反映各生产单位的运行情况。

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WOP1 上料系统

上料系统是实现混合自动输送、贮存、配料称量、投料等流程，是混合罐不可缺少的的配套设备。根据原料的物性，分一次或多次按照顺序将各种物料利用负压吸至混合罐，计量并暂存，等候混合罐下料信号，完成后随即启动下一批次计量动作。

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TP2 自动上料系统

自动上料系统采用DCS控制系统，整个系统的气动、停止、运行在控制室内进行控制和监控；整体设备带故障检测系统，后段设备故障，前段设备自带停止，并显示故障点位置和原因，用警报灯显示系统运行状态；控制模式采用三级控制方式：上机位→PLC→配料仪表。控制界面简洁明了，有动画显示配料过程和配料数据，清晰醒目；控制室人员通过对讲机与现场人员联系。

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S71 称重输送机

称重输送机是高速应用场合理想的设备，具备大的尺寸测量范围和处理效率，能够对包裹进行计数并对正确的分拣提供数据。根据用户不同的要求进行灵活配置。用于测量在滚道上传输的规则形态的物体，安装在滚道上方，无需分离传输带，滚道能双向传输，前后物体能靠在一起通过测量头，增加总吞吐量。

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SP7 称量投料系统

称量投料系统采用螺旋计量方式，通过变频调速调节控制螺旋转速来调节物料流量。当系统进入工作状态，来自于螺旋的物料输送并通过称重传感器进行重量检测，同时装于端部的测速传感器进行速度检测，被检测的重量信号及速度信号一同送人称重仪表，借助称重模块检测螺旋内的物料重量输入积算器，变频器检测电机速度，将速度信息输入积算器。积算器把接收到的螺旋转速信号及重量信号进行处理，得到物料的累计量及经时流量。

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AD1 反应釜称重

反应釜称重按照其特定的生产工艺和工序设备，经过温度、压力、流量、配料精度等生产参数的自动监测和控制，达到稳定的产品质量。在粒度、水分、粘度等品质检测后，以特定的温度、密封等环境下存储和运输。采用计算机进行在线监控、管理，对称量速度、称量精度、系统的兼容性、可扩展性有较高的要求。

AD02 反应罐称重

反应罐称重由控制中心的工控机经通信线下传给电子秤及PLC控制器，开始对各环节的重量进行采集、显示，并在不同的重量阶段采用快投料和慢投料策略，以兼顾提高效率和电子秤计量精度。配料在到达目标值时，输出停止计量信号，由PLC控制关闭相关阀门、泵等。同时完成卸料到反应釜的动作，计量仪表自动清零去皮。

F8A 反应锅称重

反应锅称重由几根原料输送螺旋把原料按设定的顺序输送到计量称里，每种原料按自动控制系统中设置好的重量依次输送，原料配重计量完后，再由计量称的出料螺旋把所有原料输送到下游设备(缓存料仓，或直接管道连接)，同时启动真空输送机或阀门，把原料送到位于主机上面的待混仓里，到此，原料的配重工作完成。

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OP3 自动上料系统

自动上料系统是一个以称重加料、配方控制、放料等计算机生产过程控制和数据管理为一体的综合自动化系统，实时显示温度、压力、液位、重量以及体积等参数，并根据条件对储罐做出对应的超高或超低报警提示，集成各种控制功能，如泵和阀门控制、报警系统，可对物料进行出入库管理、库存管理、采购管理、成本管理等。

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OP1 上料系统

上料系统结合工控技术和物联网技术专业开发的一套灵活可变的生产控制系统软件，把生产流程的各控制点集成到一个控制软件上，客户只在中控室就可对整个工厂的生产过程进行控制。真正实现了高集成化、自动化、无人化的高效车间。中控数据采集控制系统：全面观测，集中管理。以PLC/DCS为核心控制，计算机系统负责配方计算、人员管理、数据收集、查询打印等。中控计算机监测控指现场生产情况，实时反映各生产单位的运行情况。

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WOP1 上料系统

上料系统是实现混合自动输送、贮存、配料称量、投料等流程，是混合罐不可缺少的的配套设备。根据原料的物性，分一次或多次按照顺序将各种物料利用负压吸至混合罐，计量并暂存，等候混合罐下料信号，完成后随即启动下一批次计量动作。

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TP2 自动上料系统

自动上料系统采用DCS控制系统，整个系统的气动、停止、运行在控制室内进行控制和监控；整体设备带故障检测系统，后段设备故障，前段设备自带停止，并显示故障点位置和原因，用警报灯显示系统运行状态；控制模式采用三级控制方式：上机位→PLC→配料仪表。控制界面简洁明了，有动画显示配料过程和配料数据，清晰醒目；控制室人员通过对讲机与现场人员联系。

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S71 称重输送机

称重输送机是高速应用场合理想的设备，具备大的尺寸测量范围和处理效率，能够对包裹进行计数并对正确的分拣提供数据。根据用户不同的要求进行灵活配置。用于测量在滚道上传输的规则形态的物体，安装在滚道上方，无需分离传输带，滚道能双向传输，前后物体能靠在一起通过测量头，增加总吞吐量。

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SP7 称量投料系统

称量投料系统采用螺旋计量方式，通过变频调速调节控制螺旋转速来调节物料流量。当系统进入工作状态，来自于螺旋的物料输送并通过称重传感器进行重量检测，同时装于端部的测速传感器进行速度检测，被检测的重量信号及速度信号一同送人称重仪表，借助称重模块检测螺旋内的物料重量输入积算器，变频器检测电机速度，将速度信息输入积算器。积算器把接收到的螺旋转速信号及重量信号进行处理，得到物料的累计量及经时流量。

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AD1 反应釜称重

反应釜称重按照其特定的生产工艺和工序设备，经过温度、压力、流量、配料精度等生产参数的自动监测和控制，达到稳定的产品质量。在粒度、水分、粘度等品质检测后，以特定的温度、密封等环境下存储和运输。采用计算机进行在线监控、管理，对称量速度、称量精度、系统的兼容性、可扩展性有较高的要求。

AD02 反应罐称重

反应罐称重由控制中心的工控机经通信线下传给电子秤及PLC控制器，开始对各环节的重量进行采集、显示，并在不同的重量阶段采用快投料和慢投料策略，以兼顾提高效率和电子秤计量精度。配料在到达目标值时，输出停止计量信号，由PLC控制关闭相关阀门、泵等。同时完成卸料到反应釜的动作，计量仪表自动清零去皮。

F8A 反应锅称重

反应锅称重由几根原料输送螺旋把原料按设定的顺序输送到计量称里，每种原料按自动控制系统中设置好的重量依次输送，原料配重计量完后，再由计量称的出料螺旋把所有原料输送到下游设备(缓存料仓，或直接管道连接)，同时启动真空输送机或阀门，把原料送到位于主机上面的待混仓里，到此，原料的配重工作完成。