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称量传动上料系统

传动称量上料系统进料称量时, 由于落差的影响, 当停止给料后, 还有一部分物料在空中以自由落体方式落入称量料斗。要为了保证配料精度, 必须设计一个终止给料提前量的控制算法,对终止给料提前量进行控制, 以减小落差对配料精度产生的影响,使实际配料值保持在误差范围内。该算法利用了配料生产过程为多次重复称量的特性,利用当次称量的结果对下次配料时的终止给料提前量进行修正。经过有限几次的试配制后, 就可以使所配制物料的静态称量值保持在误差范围内。

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称重悬浮混合机

悬浮称重混合机设计以计算机为中心，操作过程也以计算机为中心，投料、温控、出料等过程均以计算机发出的循序指令进行。每步操作过程都通过计算机提示和人工确认进行，现场的操作配合计算机系统展开。除了需要人工配合的操作之外，其他过程都通过计算机系统自动完成控制。称重系统出料速度影响掺和釜的温度，出料速度通过检测流量并调节流量进行控制。控制程序根据内部的温度上升速度自动改变进料流量，保证内部温度不超过工艺要求的范围。同时可以通过夹套流量调节稳定掺和釜内温度。

称量预定上料系统

预定上料系统按照预先确定的配方，把各种不同的原料按比例进行混合，采用了微机控制技术，主要由粉碎机、提升机、风机、输料机和分配器等设备组成。配料部分包括料仓、给料机、电子秤和混合机。配料部分的主要功能是在进料设备把各种不同的原料放入各自的料斗后，按照配方给定的比例下料进入称斗，并进行称重，然后再送入混合料机进行一定时间搅拌，均匀地混合成成品。

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自动气力上料机

气力自动上料机是一款高效率、高均匀度、高装载系数、低能耗、低污染、低破碎的称重搅拌混合设备；其独特的双螺带式设计，能够使物料在较短的时间内掺混均匀；适用范围广，不仅能进行粉体与粉体的混合，也能适用于粉体与液体的搅拌混合。在生产现场设置一个集中控制操作台，动态称重仪表安装在操作台上，安装在罐体支撑腿下部的称重传感器数据线与称重仪表相连，实时数据由称重仪表经通信线上传给控制中心的工控机，配方及控制命令由控制中心的工控机经通信线下传给仪表及PLC控制器。

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自动排料上料系统

排料自动上料系统为了保证称量速度和称量精度，采用实时称重，所有加料机均实现快、慢两级加料速度。称量时先采用快加方式，当称量值接近设定值时，则采用慢加方式，直到达到设定值停止加料。本称重系统采用微小量程称量装置，为少量散状物料提供一种将加料、称量、排料自动一体化的称量装置。该装置称量时称量部分与其它部分分离，每次称量后称量器被排空，不仅提高了称量精度，同时节约成本，提高时效。

自动联动上料机

联动自动上料机经料罐通过称重模块计量后加入液体（或粉体）与定时混合，混合完毕后打开放料闸板，将混合料放入过渡仓。过渡料仓中的物料与称好的树脂同时均匀放入配合料斗提机将料送入料仓。完成对工艺现场温度、压力、流量、等实时监视，记录历史数据，完成生产参数记录，手/自动状态、配料状态、保护状态系统以声光报警形式预警，保证系统在全自动控制模式的稳定运行。

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上料机自动配料设备

上料机自动配料设备在整个系统运行过程中，将反应罐中的温度控制在一定范围内，在夹套温度设计温度传感器进行控制。实现工业控制计算机与现场反应釜的通信，根据物料完全反应所需的时间进行调整。计算机和电动调节阀组成的反应罐温度-夹套温度串级配料，控制方式和控制算法的选择、设定值和相关参数的设定、反应罐温度控制实时曲线的显示框，使得比例系数、在线调试时，可以根据反应罐内温度实时曲线的形状直观地及时调整积分时间和微分时间，得到满量程。

配料设备在给料送机构与反应釜相连，采用进料式称量双速给料的方法。当称重给料机停止送料后，一部分物料在空中以自由落体的方式落入称量料斗。增量法称量物料重量的设定值应该是要配制的物料标准重量值减去落差值。以自动秤量方式将散状物料按预定的配比值进行秤量，可以控制物料的秤量，同时能够卸料。卸料采用零位法，当物料完成时，指针移到相应的接近开关处使动作，再执行下一步物料的送料和秤重，依此类推直到全部物料配比完毕。

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多料仓称重系统

多料仓称重系统采用PLC梯形图编程实现各种逻辑顺序控制和流速检测控制。该控制系统可以实现自动／手动切换和变频／工频切换(若需要快速注入反应罐时，可采用工频运行模式)。采用变频启动方式时，变频器的频率在开始的3s内上升到25Hz，再经过2s降到最低频率。这个启动过程可以排掉传送管道内的空气，起始流速极小。然后变频器由最低频率缓慢加速以保证的流速是线性增加的，从而使注入量随时间按平方比例递增，满足了工艺要求。

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称量传动上料系统

传动称量上料系统进料称量时, 由于落差的影响, 当停止给料后, 还有一部分物料在空中以自由落体方式落入称量料斗。要为了保证配料精度, 必须设计一个终止给料提前量的控制算法,对终止给料提前量进行控制, 以减小落差对配料精度产生的影响,使实际配料值保持在误差范围内。该算法利用了配料生产过程为多次重复称量的特性,利用当次称量的结果对下次配料时的终止给料提前量进行修正。经过有限几次的试配制后, 就可以使所配制物料的静态称量值保持在误差范围内。

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称重悬浮混合机

悬浮称重混合机设计以计算机为中心，操作过程也以计算机为中心，投料、温控、出料等过程均以计算机发出的循序指令进行。每步操作过程都通过计算机提示和人工确认进行，现场的操作配合计算机系统展开。除了需要人工配合的操作之外，其他过程都通过计算机系统自动完成控制。称重系统出料速度影响掺和釜的温度，出料速度通过检测流量并调节流量进行控制。控制程序根据内部的温度上升速度自动改变进料流量，保证内部温度不超过工艺要求的范围。同时可以通过夹套流量调节稳定掺和釜内温度。

称量预定上料系统

预定上料系统按照预先确定的配方，把各种不同的原料按比例进行混合，采用了微机控制技术，主要由粉碎机、提升机、风机、输料机和分配器等设备组成。配料部分包括料仓、给料机、电子秤和混合机。配料部分的主要功能是在进料设备把各种不同的原料放入各自的料斗后，按照配方给定的比例下料进入称斗，并进行称重，然后再送入混合料机进行一定时间搅拌，均匀地混合成成品。

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自动气力上料机

气力自动上料机是一款高效率、高均匀度、高装载系数、低能耗、低污染、低破碎的称重搅拌混合设备；其独特的双螺带式设计，能够使物料在较短的时间内掺混均匀；适用范围广，不仅能进行粉体与粉体的混合，也能适用于粉体与液体的搅拌混合。在生产现场设置一个集中控制操作台，动态称重仪表安装在操作台上，安装在罐体支撑腿下部的称重传感器数据线与称重仪表相连，实时数据由称重仪表经通信线上传给控制中心的工控机，配方及控制命令由控制中心的工控机经通信线下传给仪表及PLC控制器。

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自动排料上料系统

排料自动上料系统为了保证称量速度和称量精度，采用实时称重，所有加料机均实现快、慢两级加料速度。称量时先采用快加方式，当称量值接近设定值时，则采用慢加方式，直到达到设定值停止加料。本称重系统采用微小量程称量装置，为少量散状物料提供一种将加料、称量、排料自动一体化的称量装置。该装置称量时称量部分与其它部分分离，每次称量后称量器被排空，不仅提高了称量精度，同时节约成本，提高时效。

自动联动上料机

联动自动上料机经料罐通过称重模块计量后加入液体（或粉体）与定时混合，混合完毕后打开放料闸板，将混合料放入过渡仓。过渡料仓中的物料与称好的树脂同时均匀放入配合料斗提机将料送入料仓。完成对工艺现场温度、压力、流量、等实时监视，记录历史数据，完成生产参数记录，手/自动状态、配料状态、保护状态系统以声光报警形式预警，保证系统在全自动控制模式的稳定运行。

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上料机自动配料设备

上料机自动配料设备在整个系统运行过程中，将反应罐中的温度控制在一定范围内，在夹套温度设计温度传感器进行控制。实现工业控制计算机与现场反应釜的通信，根据物料完全反应所需的时间进行调整。计算机和电动调节阀组成的反应罐温度-夹套温度串级配料，控制方式和控制算法的选择、设定值和相关参数的设定、反应罐温度控制实时曲线的显示框，使得比例系数、在线调试时，可以根据反应罐内温度实时曲线的形状直观地及时调整积分时间和微分时间，得到满量程。

配料设备在给料送机构与反应釜相连，采用进料式称量双速给料的方法。当称重给料机停止送料后，一部分物料在空中以自由落体的方式落入称量料斗。增量法称量物料重量的设定值应该是要配制的物料标准重量值减去落差值。以自动秤量方式将散状物料按预定的配比值进行秤量，可以控制物料的秤量，同时能够卸料。卸料采用零位法，当物料完成时，指针移到相应的接近开关处使动作，再执行下一步物料的送料和秤重，依此类推直到全部物料配比完毕。

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多料仓称重系统

多料仓称重系统采用PLC梯形图编程实现各种逻辑顺序控制和流速检测控制。该控制系统可以实现自动／手动切换和变频／工频切换(若需要快速注入反应罐时，可采用工频运行模式)。采用变频启动方式时，变频器的频率在开始的3s内上升到25Hz，再经过2s降到最低频率。这个启动过程可以排掉传送管道内的空气，起始流速极小。然后变频器由最低频率缓慢加速以保证的流速是线性增加的，从而使注入量随时间按平方比例递增，满足了工艺要求。