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自动集散投料系统

集散自动投料系统在实时趋势的基础上，实现了对所有测量点的历史记录。一旦需要追溯以往数据信息，打开历史趋势页面，在下方空白处单击鼠标右键，在弹出的对话框中则可选择用户所需要的任意一条曲线。通过历史趋势页面上的“设置参数”按钮，按用户指定时间段进行曲线显示。同时运行过程中所发生的事件均可实时显示，并在历史报警页面中进行查询，查询内容包括：时间、报警发生的日期、时间、报警界限值、报警恢复时间、操作用户、报警变量名称等内容。

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混料容积投料系统

容积混料投料系统的不确定因素及内外干扰作为整体进行处理，利用数字技术将其与传统PID控制器进行对比分析，称重控制器计算实际加料量，当实际加料量达到加料设定值时关闭加料阀，从整个动作过程可知，阀门关闭动作滞后必然引起加料误差，误差值约为滞后时间与关闭时瞬时体积流量、流体密度的乘积，其中滞后时间为从称重控制器输出关阀信号到切断阀关死之间全部时间，"即包括继电器的动作滞后和切断阀的动作滞后。

瞬时皮带秤

瞬时皮带秤由秤量框架、称重传感器、测速传感器和显示仪表等四大部件组成。称重仪表将速度信号与称重信号进行积分处理，得到瞬时流量及累计量。速度传感器直接连在大直径测速滚筒上，提供一系列脉冲，每个脉冲表示一个皮带运动单元，脉冲的频率正比于皮带速度。称重仪表从称重传感器和速度传感器接收信号，通过积分运算得出一个瞬时流量值和累积重量值，并分别显示出来。

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称量料斗系统

称量料斗系统通过称重模块来测量，在测量时通过给流量一个给定值(给定值由物料A和物料B的比例来定)和测量值进行比较，将比较的结果传输到PLC的A/D模拟量模块中去，再通过PLC的D/A模拟量模块将控制信号(4~20mA电流信号)传到电动调节阀中，通过控制信号来控制电动调节阀中的伺服电机正反转以调节电动调节阀的开度，从而达到控制物料B的进量大小。

称重料斗机

称重料斗机利用PLC的互锁技术确保配料的顺利进行。配料起动后工控机向PLC发出开始加料信号，PLC控制变频器驱动电机进行快速加料，工控主机通过串口持续不断的读取称重仪表的称重数据，当重量值接近设定值时，工控主机向PLC发出停止加料的控制指令，PLC控制变频器进行慢加，通过事先估计出传送机构上原料的残余，设定值和实际加料的差值和传送机构上原料的残余相当时，PLC真正发出停止指令，该指令由变频器执行，从而控制电机停机，停机后传送机构上的原料无残余，配料精度符合要求。

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称量料斗机

称量料斗机由控制器对计量斗物料重量进行检测、采样，当计量斗物料重量达到配料设定的上限值时，停止喂料。从称重仪表中读取主累计、瞬时流量、设定流量、称重仪表状态等相关数据。称重仪表状态显示（调零状态、调间隔状态、运行状态或报警状态），采用计算机进行在线监控、管理，对称量速度、称量精度、系统的兼容性、可扩展性有较高的要求。

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计量配料机

计量配料机根据配比值给出泵的控制电流，PLC输出4～20mA控制泵、泵变频器，使出料流量控制为PID调节，根据工艺要求配比，计算出相应的跟踪流量传给PLC。PLC给出4-20mA控制电流，控制辅料秤的变频器，使相应的配料流量控制在跟踪流最范围。预混器、分配皮带机及除伞风机设有现场肩停按钮，经远程控制转换，连接到中控室，可通过唇配柜卜的启停按钮实现设备的启停控制，也可操纵人机界面后配工艺上的启停按钮。通过控制PLC实现启停。

料斗秤通过称重实现料位控制，物料可以是液体或颗粒状固体。通常用3个或4个测力传感器，物料重量作用于力传感器后转换成电信号，并经测量电路中的放大器放大后进行显示、记录和数据处理。具有自动调零和称重数据处理功能。

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输送配料系统

输送配料系统由铁粉气力输送系统和碳酸锶气力输送系统两部分组成，主要由料斗秤和配料计量螺旋组成。根据预先设定的加料量配料称重控制器及PLC启动配料计量螺旋按一定的加料速度将铁粉或碳酸锶分别加入各自的料斗秤中，完成称重后在集料螺旋机上布料后放入混料机内混合。

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自动集散投料系统

集散自动投料系统在实时趋势的基础上，实现了对所有测量点的历史记录。一旦需要追溯以往数据信息，打开历史趋势页面，在下方空白处单击鼠标右键，在弹出的对话框中则可选择用户所需要的任意一条曲线。通过历史趋势页面上的“设置参数”按钮，按用户指定时间段进行曲线显示。同时运行过程中所发生的事件均可实时显示，并在历史报警页面中进行查询，查询内容包括：时间、报警发生的日期、时间、报警界限值、报警恢复时间、操作用户、报警变量名称等内容。

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混料容积投料系统

容积混料投料系统的不确定因素及内外干扰作为整体进行处理，利用数字技术将其与传统PID控制器进行对比分析，称重控制器计算实际加料量，当实际加料量达到加料设定值时关闭加料阀，从整个动作过程可知，阀门关闭动作滞后必然引起加料误差，误差值约为滞后时间与关闭时瞬时体积流量、流体密度的乘积，其中滞后时间为从称重控制器输出关阀信号到切断阀关死之间全部时间，"即包括继电器的动作滞后和切断阀的动作滞后。

瞬时皮带秤

瞬时皮带秤由秤量框架、称重传感器、测速传感器和显示仪表等四大部件组成。称重仪表将速度信号与称重信号进行积分处理，得到瞬时流量及累计量。速度传感器直接连在大直径测速滚筒上，提供一系列脉冲，每个脉冲表示一个皮带运动单元，脉冲的频率正比于皮带速度。称重仪表从称重传感器和速度传感器接收信号，通过积分运算得出一个瞬时流量值和累积重量值，并分别显示出来。

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称量料斗系统

称量料斗系统通过称重模块来测量，在测量时通过给流量一个给定值(给定值由物料A和物料B的比例来定)和测量值进行比较，将比较的结果传输到PLC的A/D模拟量模块中去，再通过PLC的D/A模拟量模块将控制信号(4~20mA电流信号)传到电动调节阀中，通过控制信号来控制电动调节阀中的伺服电机正反转以调节电动调节阀的开度，从而达到控制物料B的进量大小。

称重料斗机

称重料斗机利用PLC的互锁技术确保配料的顺利进行。配料起动后工控机向PLC发出开始加料信号，PLC控制变频器驱动电机进行快速加料，工控主机通过串口持续不断的读取称重仪表的称重数据，当重量值接近设定值时，工控主机向PLC发出停止加料的控制指令，PLC控制变频器进行慢加，通过事先估计出传送机构上原料的残余，设定值和实际加料的差值和传送机构上原料的残余相当时，PLC真正发出停止指令，该指令由变频器执行，从而控制电机停机，停机后传送机构上的原料无残余，配料精度符合要求。

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称量料斗机

称量料斗机由控制器对计量斗物料重量进行检测、采样，当计量斗物料重量达到配料设定的上限值时，停止喂料。从称重仪表中读取主累计、瞬时流量、设定流量、称重仪表状态等相关数据。称重仪表状态显示（调零状态、调间隔状态、运行状态或报警状态），采用计算机进行在线监控、管理，对称量速度、称量精度、系统的兼容性、可扩展性有较高的要求。

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计量配料机

计量配料机根据配比值给出泵的控制电流，PLC输出4～20mA控制泵、泵变频器，使出料流量控制为PID调节，根据工艺要求配比，计算出相应的跟踪流量传给PLC。PLC给出4-20mA控制电流，控制辅料秤的变频器，使相应的配料流量控制在跟踪流最范围。预混器、分配皮带机及除伞风机设有现场肩停按钮，经远程控制转换，连接到中控室，可通过唇配柜卜的启停按钮实现设备的启停控制，也可操纵人机界面后配工艺上的启停按钮。通过控制PLC实现启停。

料斗秤通过称重实现料位控制，物料可以是液体或颗粒状固体。通常用3个或4个测力传感器，物料重量作用于力传感器后转换成电信号，并经测量电路中的放大器放大后进行显示、记录和数据处理。具有自动调零和称重数据处理功能。

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输送配料系统

输送配料系统由铁粉气力输送系统和碳酸锶气力输送系统两部分组成，主要由料斗秤和配料计量螺旋组成。根据预先设定的加料量配料称重控制器及PLC启动配料计量螺旋按一定的加料速度将铁粉或碳酸锶分别加入各自的料斗秤中，完成称重后在集料螺旋机上布料后放入混料机内混合。