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配料秤为了控制人员直接准确的原料称量数据，生产过程中不能少量、缺料、亏料。实现手动或自动来选择料仓编号位置、对各种配料库存量底线进行自动报警等功能，将电子秤的数字显示器与PLC和触摸屏之间进行信息交换，一切系统控制都会汇集在专门的系统软件上，控制人员只需通过点击相应的位置来进行控制如电器开关、转动运输部件、水、气阀门等，人机界面很好地将整个生产线通过动态与静态图的形式显示在电脑屏幕之上，工作人员可以足不出户了解整个生产配料的运行情况。

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配料秤由通过控制相关的开关来现实的，人机交互界面则是进行控制的过程，一切的操作都是在电脑软件上完成，任何的点击都可以直接作用于气动阀上，釆用一款集模拟量和开关量于一体的电气控制，根据当班工作人员的要求来完成相应的操，PLC输出的电流信号大小控制变频器的输出频率，最终调节电机转速，这样就可以控制所有与电机有关的生产环节。

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配料秤利用PLC中的模拟量输入模板对现场的数据进行实时采集。根据各个称重模块的计量罐流量的不同量程计算出实际数值，并对换算出来的数值进行取平均值的计算，将流量的波动降至最低，便于将称重数值应用与PID的回路调节，保证称重调节的稳定性。料位的显示采取现场一路，主控室一路的显示方式，便于两方面对料仓的料位进行实时监控，保证料位低时现场人员采取加料措施，防止断料的情况发生。

FD1 气力配料秤

气力配料秤利用PLC输出与称重仪表给定控制电机频率，在PLC输出时通过配比给定、流量给定和频率给定三种方式对现场电机变频器进行控制。操作人员在操作画面上选择配比给定时，只需输入配料的总流量和各分秤的配比率，即可自动计算出每台秤的下料量，并根据此下料量进行跟踪调节。通过画面上的流量给定区域对各分秤进行流量的控制，在对每个秤进行PID参数整定时需要用此种给定方式。

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配料秤采采用计量罐，配置有压力或拉力称重模块进行力电转换，信号经称重仪表放大处理后接入PLC或DCS等来完成计量，同时与PLC的配合使用。基于计量加料自动控制的构成、工作过程、工作原理、硬件和软件设计提高工艺的质量。主要有配比、温度、时间以及料前处理等。采用PLC梯形图编程实现各种逻辑顺序控制和流速检测控制。该控制系统可以实现自动／手动切换和变频／工频切换(若需要快速注入反应罐时，可采用工频运行模式)。

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BF50 投料系统

投料系统利用PLC作为中央控制区来完成称重加料的全过程，PLC中央控制区发出信号，启动相应的电磁阀将液体注入反应釜中，与此同时称量模块开始工作。当反应罐液体的量增加到与定量设定指所设定的重量等值时，中央控制区接收到称重模块的动作信号，立即使加液体的电磁阀关闭，停止加液体。自动启动搅拌开关，控制区发出指令，启动搅拌机相应的电磁阀并且按程序设定的计时器开始计时，搅拌机均匀搅拌溶液；当计时器的时间到达设定值时，控制区发出指令，电磁阀关闭，停止搅拌。

ZY1 配料系统

配料系统通过称重模块的信号直接进入相应的称重控制器，重量信号通过串口或Modbus协议称重控制器传输到可编程控制器。可编程控制器根据配料重量控制每个原料仓中配料的最终控制阀，以增加所需的原料重量。采用485总线实现与组态的通信，S7-200系列具有配方设定、配料控制、配料、报表打印、远程报警等功能，实现了远程监控。

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SC5 上料系统

上料系统基于操作系统开发的人机界面，可以满足对监视和控制生产过程以及对生产数据进行归档处理的诸多要求，用WinCC绘制的用户界面，操作简单人机界面良好，可动态显示现场各种设备的运行状态和配料运行的各种参数。操作人员还可以根据需要，灵活地控制现场设备启停和更改配料的运行参数。

DC1 自动配料系统

配料系统总体构成主机和各从机（含虚拟主机）之间通过串行总线连接，虚拟主机和从机之间也通过串行总线连接、构成双总线结构的主从微机配料，主机通过串行总统实现对配料的控制，而虚拟主机在取得系统控制权后，通过串行总线实现对配料的控制，主机主要完成工艺流程控制、工况实时显示及报警、提供数据的存储、报表打印、配方优化和管理咨询等功能。

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配料秤为了控制人员直接准确的原料称量数据，生产过程中不能少量、缺料、亏料。实现手动或自动来选择料仓编号位置、对各种配料库存量底线进行自动报警等功能，将电子秤的数字显示器与PLC和触摸屏之间进行信息交换，一切系统控制都会汇集在专门的系统软件上，控制人员只需通过点击相应的位置来进行控制如电器开关、转动运输部件、水、气阀门等，人机界面很好地将整个生产线通过动态与静态图的形式显示在电脑屏幕之上，工作人员可以足不出户了解整个生产配料的运行情况。

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配料秤由通过控制相关的开关来现实的，人机交互界面则是进行控制的过程，一切的操作都是在电脑软件上完成，任何的点击都可以直接作用于气动阀上，釆用一款集模拟量和开关量于一体的电气控制，根据当班工作人员的要求来完成相应的操，PLC输出的电流信号大小控制变频器的输出频率，最终调节电机转速，这样就可以控制所有与电机有关的生产环节。

PP20130623003143

配料秤利用PLC中的模拟量输入模板对现场的数据进行实时采集。根据各个称重模块的计量罐流量的不同量程计算出实际数值，并对换算出来的数值进行取平均值的计算，将流量的波动降至最低，便于将称重数值应用与PID的回路调节，保证称重调节的稳定性。料位的显示采取现场一路，主控室一路的显示方式，便于两方面对料仓的料位进行实时监控，保证料位低时现场人员采取加料措施，防止断料的情况发生。

FD1 气力配料秤

气力配料秤利用PLC输出与称重仪表给定控制电机频率，在PLC输出时通过配比给定、流量给定和频率给定三种方式对现场电机变频器进行控制。操作人员在操作画面上选择配比给定时，只需输入配料的总流量和各分秤的配比率，即可自动计算出每台秤的下料量，并根据此下料量进行跟踪调节。通过画面上的流量给定区域对各分秤进行流量的控制，在对每个秤进行PID参数整定时需要用此种给定方式。

PP20211021155338

配料秤采采用计量罐，配置有压力或拉力称重模块进行力电转换，信号经称重仪表放大处理后接入PLC或DCS等来完成计量，同时与PLC的配合使用。基于计量加料自动控制的构成、工作过程、工作原理、硬件和软件设计提高工艺的质量。主要有配比、温度、时间以及料前处理等。采用PLC梯形图编程实现各种逻辑顺序控制和流速检测控制。该控制系统可以实现自动／手动切换和变频／工频切换(若需要快速注入反应罐时，可采用工频运行模式)。

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BF50 投料系统

投料系统利用PLC作为中央控制区来完成称重加料的全过程，PLC中央控制区发出信号，启动相应的电磁阀将液体注入反应釜中，与此同时称量模块开始工作。当反应罐液体的量增加到与定量设定指所设定的重量等值时，中央控制区接收到称重模块的动作信号，立即使加液体的电磁阀关闭，停止加液体。自动启动搅拌开关，控制区发出指令，启动搅拌机相应的电磁阀并且按程序设定的计时器开始计时，搅拌机均匀搅拌溶液；当计时器的时间到达设定值时，控制区发出指令，电磁阀关闭，停止搅拌。

ZY1 配料系统

配料系统通过称重模块的信号直接进入相应的称重控制器，重量信号通过串口或Modbus协议称重控制器传输到可编程控制器。可编程控制器根据配料重量控制每个原料仓中配料的最终控制阀，以增加所需的原料重量。采用485总线实现与组态的通信，S7-200系列具有配方设定、配料控制、配料、报表打印、远程报警等功能，实现了远程监控。

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SC5 上料系统

上料系统基于操作系统开发的人机界面，可以满足对监视和控制生产过程以及对生产数据进行归档处理的诸多要求，用WinCC绘制的用户界面，操作简单人机界面良好，可动态显示现场各种设备的运行状态和配料运行的各种参数。操作人员还可以根据需要，灵活地控制现场设备启停和更改配料的运行参数。

DC1 自动配料系统

配料系统总体构成主机和各从机（含虚拟主机）之间通过串行总线连接，虚拟主机和从机之间也通过串行总线连接、构成双总线结构的主从微机配料，主机通过串行总统实现对配料的控制，而虚拟主机在取得系统控制权后，通过串行总线实现对配料的控制，主机主要完成工艺流程控制、工况实时显示及报警、提供数据的存储、报表打印、配方优化和管理咨询等功能。