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SN7 配料控制系统

配料控制系统集储料、定量给料、称量、密封输送于一体，全过程微机控制在PLC 进行控制的过程中，上位机使用上位机连接命令监视下位机的运行状态和数据区内容，实时读取PLC 的内部状态以及称重仪表的实时数据，在上位机上显示。称重系统主要由储料仓、给料装置、称重装置、输送装置、电控柜、微机控制系统构成，可完成多种物料不同配方配料的自动供料配料。

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RW8 称重料罐系统

称重料罐系统采集物料重量的实时数据，用于释放在反应槽中达到设定重量的物料，设置配料定量值、送料速度等，并启动搅拌系统。接着振动器在系统的控制下做规律性振动，把物料从给料通道送往反应槽。与此同时A／D转换器不断地检测称重传感器的输出，转换成数字量，并传送给控制系统进行处理。经过数字滤波、标度变换后，一方面在LCD模块显示出瞬时物重，计量罐另一方面进行称重比较判断，反应罐根据一定算法控制振动器的振幅。当达到设定值时，停止送料，并检测称重模块的信号，打开闸门释放物料，从而实现自动称重。

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SN6 自动混装系统

自动混装系统根据电阻应变式传感器的原理，四片应变片构成全桥桥路，在电桥供电端施加恒定的直流电压，则电桥输出端的电压将与其上所承受的压力成正比，由此可根据输出电压的不同来测量重量。采用的A／D转换器CS5532为Crystal公司的高精度24位串行A／D转换器。高集成度的△-∑模／数转换器，由于运用了电荷平衡技术，其性能可以达到24位。该系列ADC非常适合测量称重仪表、过程控制、科学和医疗等应用领域。

SN5 称重混装系统

称重混装系统根据比较结果通过PID算法调节减速电机的速度，达到调节电机带动转子泵给料速度的目的，使其实际的流量与设定的流量相等，从而保证配料精度。按下启动按钮配料开始工作，当检测到料斗重量并自动去皮后，步进电机匀加速到最高转速值驱动转子泵快速下料，当所下料到快加提前量时，步进电机在匀低速运转，从而驱动转子泵慢速下料，当所下料到慢加提前量时，控制步进电机以极低的脉冲前进，驱动电机点动式下料，直到料到设定值，卸料后开始第二次自动称重及分份控制。

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SN4 自动卸料系统

自动卸料系统具有需要通信的称重仪表，采用计算机进行在线监控、管理，对称量速度、称量精度、系统的兼容性、可扩展性有较高的要求。适用于系统和外部配料设备之间的通信远程I/O系统。适用于对时间要求比较高的自动化场合。在中间层或不同层的总线配料设备之间均采用数字信号进行通信，实现称重仪表与PLC的CPU之间的数据传输。每个称重仪表上自带DP通讯接口，通过总线把PLC的CPU与称量仪表连接，在STEP7编程软件中对每个称重仪表在PROFIBUS–DP网的地址进行分配，各个仪表的实时称量量即可直接读取。

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SN3 称量配色系统

称量配色系统接收到工控机发送的配方数据，就开始自动称重过程，现场称重仪表不断的通过总线把数据传入PLC，根据实时的称量决定是高速加料还是慢速加料，是否进行超重处理。配方中设定接料顺序，按设定好的顺序排料，当一份料称好并且顺序字符合的时候发送给PLC称好的信号，PLC再去控制接料筐去接相应的料；称量下料结束后接料筐继续随着转盘旋转等待接下一份料。

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SN2 称量料斗机

称量料斗机由控制器对计量斗物料重量进行检测、采样，当计量斗物料重量达到配料设定的上限值时，停止喂料。从称重仪表中读取主累计、瞬时流量、设定流量、称重仪表状态等相关数据。称重仪表状态显示（调零状态、调间隔状态、运行状态或报警状态），采用计算机进行在线监控、管理，对称量速度、称量精度、系统的兼容性、可扩展性有较高的要求。

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SN1 自动分料系统

自动分料系统通过变频调速来控制给料机构的卸料流量，计量斗内每单位时间内物料重量的减少Δd/Δt对应配料的给料流量，配料控制器将dv/dt与预设的给料流量进行比较，并通过调节给料机的速度来自动修正，可以保持精确的给料流量。当计量斗内的物料重量低于预设值，控制模块将锁定给料机速度，保持下料机构以容积方式给料，同时打开加料阀进行快速加料。当计量斗内物料重量达到高位预设值，加料阀自动关闭。同时配料控制器自动将下料机构切换到称重方式加料。

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定量称重配料系统

定量称重配料系统可用于物料或者是化学反应中的一种计量设备，严格控制反应中的温度、压力、搅拌和物料浓度等重要参数，让整个反应过程更加合理和充分。可以用来满足反应工艺中的称重配料、加热蒸发、冷却和低高速的混配称重设备。用以完成磺化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程，以及有机染料和中间体的许多其它工艺过程的反应设备。

共1193条 1 2 ...66 67 68 ...132 133

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SN7 配料控制系统

配料控制系统集储料、定量给料、称量、密封输送于一体，全过程微机控制在PLC 进行控制的过程中，上位机使用上位机连接命令监视下位机的运行状态和数据区内容，实时读取PLC 的内部状态以及称重仪表的实时数据，在上位机上显示。称重系统主要由储料仓、给料装置、称重装置、输送装置、电控柜、微机控制系统构成，可完成多种物料不同配方配料的自动供料配料。

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RW8 称重料罐系统

称重料罐系统采集物料重量的实时数据，用于释放在反应槽中达到设定重量的物料，设置配料定量值、送料速度等，并启动搅拌系统。接着振动器在系统的控制下做规律性振动，把物料从给料通道送往反应槽。与此同时A／D转换器不断地检测称重传感器的输出，转换成数字量，并传送给控制系统进行处理。经过数字滤波、标度变换后，一方面在LCD模块显示出瞬时物重，计量罐另一方面进行称重比较判断，反应罐根据一定算法控制振动器的振幅。当达到设定值时，停止送料，并检测称重模块的信号，打开闸门释放物料，从而实现自动称重。

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SN6 自动混装系统

自动混装系统根据电阻应变式传感器的原理，四片应变片构成全桥桥路，在电桥供电端施加恒定的直流电压，则电桥输出端的电压将与其上所承受的压力成正比，由此可根据输出电压的不同来测量重量。采用的A／D转换器CS5532为Crystal公司的高精度24位串行A／D转换器。高集成度的△-∑模／数转换器，由于运用了电荷平衡技术，其性能可以达到24位。该系列ADC非常适合测量称重仪表、过程控制、科学和医疗等应用领域。

SN5 称重混装系统

称重混装系统根据比较结果通过PID算法调节减速电机的速度，达到调节电机带动转子泵给料速度的目的，使其实际的流量与设定的流量相等，从而保证配料精度。按下启动按钮配料开始工作，当检测到料斗重量并自动去皮后，步进电机匀加速到最高转速值驱动转子泵快速下料，当所下料到快加提前量时，步进电机在匀低速运转，从而驱动转子泵慢速下料，当所下料到慢加提前量时，控制步进电机以极低的脉冲前进，驱动电机点动式下料，直到料到设定值，卸料后开始第二次自动称重及分份控制。

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SN4 自动卸料系统

自动卸料系统具有需要通信的称重仪表，采用计算机进行在线监控、管理，对称量速度、称量精度、系统的兼容性、可扩展性有较高的要求。适用于系统和外部配料设备之间的通信远程I/O系统。适用于对时间要求比较高的自动化场合。在中间层或不同层的总线配料设备之间均采用数字信号进行通信，实现称重仪表与PLC的CPU之间的数据传输。每个称重仪表上自带DP通讯接口，通过总线把PLC的CPU与称量仪表连接，在STEP7编程软件中对每个称重仪表在PROFIBUS–DP网的地址进行分配，各个仪表的实时称量量即可直接读取。

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SN3 称量配色系统

称量配色系统接收到工控机发送的配方数据，就开始自动称重过程，现场称重仪表不断的通过总线把数据传入PLC，根据实时的称量决定是高速加料还是慢速加料，是否进行超重处理。配方中设定接料顺序，按设定好的顺序排料，当一份料称好并且顺序字符合的时候发送给PLC称好的信号，PLC再去控制接料筐去接相应的料；称量下料结束后接料筐继续随着转盘旋转等待接下一份料。

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SN2 称量料斗机

称量料斗机由控制器对计量斗物料重量进行检测、采样，当计量斗物料重量达到配料设定的上限值时，停止喂料。从称重仪表中读取主累计、瞬时流量、设定流量、称重仪表状态等相关数据。称重仪表状态显示（调零状态、调间隔状态、运行状态或报警状态），采用计算机进行在线监控、管理，对称量速度、称量精度、系统的兼容性、可扩展性有较高的要求。

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SN1 自动分料系统

自动分料系统通过变频调速来控制给料机构的卸料流量，计量斗内每单位时间内物料重量的减少Δd/Δt对应配料的给料流量，配料控制器将dv/dt与预设的给料流量进行比较，并通过调节给料机的速度来自动修正，可以保持精确的给料流量。当计量斗内的物料重量低于预设值，控制模块将锁定给料机速度，保持下料机构以容积方式给料，同时打开加料阀进行快速加料。当计量斗内物料重量达到高位预设值，加料阀自动关闭。同时配料控制器自动将下料机构切换到称重方式加料。

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定量称重配料系统

定量称重配料系统可用于物料或者是化学反应中的一种计量设备，严格控制反应中的温度、压力、搅拌和物料浓度等重要参数，让整个反应过程更加合理和充分。可以用来满足反应工艺中的称重配料、加热蒸发、冷却和低高速的混配称重设备。用以完成磺化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程，以及有机染料和中间体的许多其它工艺过程的反应设备。