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气力配料秤

气力配料秤电气部分主要由称重传感器、称重仪表、可编程控制器（PLC）、变频器、工控机和打印机组成。在动态称重过程中，接受定量称重料斗上称重传感器的重量信号。当料斗内的物料重量达到各设定值时，输出I/O定量信号给PLC。PLC采集称重仪表的定量输出信号，通过PLC控制每一台变频器的输出频率，从而控制相应振动给料机的粗细加料量及每一台称重料斗的开关料门动作。

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配料称由工业控制计算机、OP TO22RTUMUX 单元、Windows98、AI MAX 控制软件、系统供配电及现场检测、控制等几部分组成。经模架板送主机数据采集、标度变换、滤波处理后与给定值送PID 功能块运算后，分别送出两路调节值，经D/A 转换输出，一路调节给料螺旋的变频器转速以控制给料量，一路调节电动调节阀的开度用来控制的流量，以达到按配比准确给料的目的。

分配称即把不同种液体按不同重量比例混合在一起而得到的新物料，从而得到不同比重的混合状物料，即整个配料过程完成。电气控制分上料和配料及卸料，分有手动控制或调整和全自动控制，这两种工作方式可供选择。上料系统当雷达传感器检测到物料斗缺料时，上料传送带电动机启动并运行，延时到设定的时间时上料振动器、上料给料电动机启动并运行，一直到雷达传感器检测到给物料斗进料满时所有的工作电动机才停止下来; 卸料过程当检测到称重模块计量斗达到设定值才能卸料。

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涡轮混料秤

涡轮混料秤通过防爆地磅端口发送和接收数据。为应用程序提供配料能力。能使用非常简单，程序员不必花时间去理解更复杂的应用灌装设备接口函数，在VisualC并且可以方便地在VisualBasic中使用。可视化设计平台；面向对象的设计方法；结构化设计语言；事件驱动的灌装机制；动态数据交换技术和动态链接库技术可以充分利用视窗资源。开放式数据库功能和网络支持。非常有利于VisualBasic开发监控软件。用户编写的配料程序仅适用于个人计算机，因此程序流程仅适用于需要灌装设备的个人计算机。

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分布喂料秤

分布喂料秤采按照配方中规定的顺序和操作参数进行加工，配方由批量执行机构实时执行，包含特定批量生产中与产品相关的所有信息，包括产品的原料配比和产品生产的工艺信息。配方由标题、配方要求、程序和附加信息组成。程序是公式中最重要的部分。规定了产品生产的一般策略，包括必要的生产操作、顺序和相应的控制要求。

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分配秤由称重机械和控制系统组成，称重机械主要由支撑架、升降气缸、电子称和称台支架等组成。控制系统主要由工业计算机、PLC、称重传感器和中间继电器等组成，软件系统釆用Microsoft公司的VB6.0和Access2000,SIEMENS公司的STEP7V5.4。多台电子称可通过网络集线器组建EN-THERNET进行485通信网络扩展，在计算机上不仅可实现称重数值的记录、保存、查询和归档等管理功能，还可以进行工业工艺流程控制。

测量称重反应釜

称重反应釜是指至少内置有一个专用的嵌入式微处理器，并且具有数字计算、数字通信的称重、温度控制、液位控制等控制形式。由硬件和软件组成，编程技术、现场总线接入和嵌人式操作系统等方面，将配料应用的功能进一步扩大，使配料不仅具有自动化测量、数据处理和模拟人工智能的功能，而且还具备了远程测量、远程下载软件升级、组态和硬件重构等功能。

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HR12 称量控制系统

称量控制系统在企业中经常遇到液体配料，按一定比例混合得到的配料称重控制。重量检测采用压力称重模块来控制，输出电压范围在0～21.6mV之间，采用A/D变换模式，将输出电阻控制在351，并且通过AD623芯片，将配料所需要的信号放大50倍。数据转换功能模块的设计要通过变频器将PLC计算得到的数据进行转换，控制下料电机的转速。参数模块在电机运行时经过485接口，将相关的功率、电流以及效率等数据进行转换，并且传送给上位机以及PLC系统。

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FT1 称量测控系统

称量测控系统通过Proface触摸屏的操作，接触器，中间继电器对各电磁阀以及电机进行控制，便于调试与维修。并由配料中的称重模块、压力变送器、料位计、气动阀上的位置开关、气源压力表等，对工作情况进行检测和监控，多收料反应釜输送可以通过触摸屏控制三通阀进行选反应釜判断，在多反应釜泵对单一料反应釜进行输送时，为了防止物料回流，需在收料反应釜上方安装隔断阀。控制方式分为手动模式和自动模式。

共1193条 1 2 ...63 64 65 ...132 133

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气力配料秤

气力配料秤电气部分主要由称重传感器、称重仪表、可编程控制器（PLC）、变频器、工控机和打印机组成。在动态称重过程中，接受定量称重料斗上称重传感器的重量信号。当料斗内的物料重量达到各设定值时，输出I/O定量信号给PLC。PLC采集称重仪表的定量输出信号，通过PLC控制每一台变频器的输出频率，从而控制相应振动给料机的粗细加料量及每一台称重料斗的开关料门动作。

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配料称由工业控制计算机、OP TO22RTUMUX 单元、Windows98、AI MAX 控制软件、系统供配电及现场检测、控制等几部分组成。经模架板送主机数据采集、标度变换、滤波处理后与给定值送PID 功能块运算后，分别送出两路调节值，经D/A 转换输出，一路调节给料螺旋的变频器转速以控制给料量，一路调节电动调节阀的开度用来控制的流量，以达到按配比准确给料的目的。

分配称即把不同种液体按不同重量比例混合在一起而得到的新物料，从而得到不同比重的混合状物料，即整个配料过程完成。电气控制分上料和配料及卸料，分有手动控制或调整和全自动控制，这两种工作方式可供选择。上料系统当雷达传感器检测到物料斗缺料时，上料传送带电动机启动并运行，延时到设定的时间时上料振动器、上料给料电动机启动并运行，一直到雷达传感器检测到给物料斗进料满时所有的工作电动机才停止下来; 卸料过程当检测到称重模块计量斗达到设定值才能卸料。

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涡轮混料秤

涡轮混料秤通过防爆地磅端口发送和接收数据。为应用程序提供配料能力。能使用非常简单，程序员不必花时间去理解更复杂的应用灌装设备接口函数，在VisualC并且可以方便地在VisualBasic中使用。可视化设计平台；面向对象的设计方法；结构化设计语言；事件驱动的灌装机制；动态数据交换技术和动态链接库技术可以充分利用视窗资源。开放式数据库功能和网络支持。非常有利于VisualBasic开发监控软件。用户编写的配料程序仅适用于个人计算机，因此程序流程仅适用于需要灌装设备的个人计算机。

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分布喂料秤

分布喂料秤采按照配方中规定的顺序和操作参数进行加工，配方由批量执行机构实时执行，包含特定批量生产中与产品相关的所有信息，包括产品的原料配比和产品生产的工艺信息。配方由标题、配方要求、程序和附加信息组成。程序是公式中最重要的部分。规定了产品生产的一般策略，包括必要的生产操作、顺序和相应的控制要求。

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分配秤由称重机械和控制系统组成，称重机械主要由支撑架、升降气缸、电子称和称台支架等组成。控制系统主要由工业计算机、PLC、称重传感器和中间继电器等组成，软件系统釆用Microsoft公司的VB6.0和Access2000,SIEMENS公司的STEP7V5.4。多台电子称可通过网络集线器组建EN-THERNET进行485通信网络扩展，在计算机上不仅可实现称重数值的记录、保存、查询和归档等管理功能，还可以进行工业工艺流程控制。

测量称重反应釜

称重反应釜是指至少内置有一个专用的嵌入式微处理器，并且具有数字计算、数字通信的称重、温度控制、液位控制等控制形式。由硬件和软件组成，编程技术、现场总线接入和嵌人式操作系统等方面，将配料应用的功能进一步扩大，使配料不仅具有自动化测量、数据处理和模拟人工智能的功能，而且还具备了远程测量、远程下载软件升级、组态和硬件重构等功能。

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HR12 称量控制系统

称量控制系统在企业中经常遇到液体配料，按一定比例混合得到的配料称重控制。重量检测采用压力称重模块来控制，输出电压范围在0～21.6mV之间，采用A/D变换模式，将输出电阻控制在351，并且通过AD623芯片，将配料所需要的信号放大50倍。数据转换功能模块的设计要通过变频器将PLC计算得到的数据进行转换，控制下料电机的转速。参数模块在电机运行时经过485接口，将相关的功率、电流以及效率等数据进行转换，并且传送给上位机以及PLC系统。

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FT1 称量测控系统

称量测控系统通过Proface触摸屏的操作，接触器，中间继电器对各电磁阀以及电机进行控制，便于调试与维修。并由配料中的称重模块、压力变送器、料位计、气动阀上的位置开关、气源压力表等，对工作情况进行检测和监控，多收料反应釜输送可以通过触摸屏控制三通阀进行选反应釜判断，在多反应釜泵对单一料反应釜进行输送时，为了防止物料回流，需在收料反应釜上方安装隔断阀。控制方式分为手动模式和自动模式。