产品中心-广州市凯士称重设备工程有限公司

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称重配料系统

自动配料系统

配料控制系统

称重控制系统

反应釜称重

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自动填充机

灌装生产线

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称重传感器

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垃圾车称重

搬运车称重

堆高车称重

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液体灌装机

自动灌装机

定量灌装机

称重灌装机

称量灌装机

计量灌装机

防爆灌装机

称重分配机

WechatIMG524

航空行李秤

218071-15668155

防爆电子秤

PP20210919171029

F5 反应釜称重系统

反应釜称重系统通过上位机发出指令，PLC接收指令后通过一系列编程工作，对信号进行处理后去控制各种操作，针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。并可以通过网络实现多个配料的集合控制。

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F4 自动配料系统

自动配料系统通过换算系数进行同步运算，在达到预先设定的发送公斤数量时自动停泵、关阀。称重系统对液体温度的大范围跟踪、密度补偿，排除了液体因温度变化而引起的体积变化等对计量影响，确保准确度。实现了定量灌装、多路启动、长时间保护参数等多种功能，使计量控制系统全过程实现了自动化控制。

PP20210919171240

F5 自动放料系统

自动放料系统针对各种不同类型的物料进行输送、配比、加热、混合以及成品等全生产过程的自动化生产线。控制各部分配料的动作指令从而全自动完成物料的输送、精确配比、混合搅拌、运输等各道工序。通过物料输送装置将各种物料自动输送至料仓，进而自动进行按比例精确称量，接着将配比好的混合物料自动输送至料仓进行搅拌，搅拌混合后进行自动卸料。

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F6 称重放料系统

称重放料系统按配料工艺实际过程以动态画面的形式反映上料、配料、送料及相关设备的运行状态，运行中当出现超限故障时，将出现汉字报警提示，并启动报警器(声、光)报警，或者停机，或者换仓，运行数据作出控制状态分析，用不同的颜色柱形图反映系统的动态配料过程。

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AD1 反应锅控制系统

反应锅控制系统通过称重控制器设定每种物料的放料量，并储存该配方，按开始（START）键后，PLC发出加料指令，此时开始加料，中间计量斗阀门关闭，物料落入计量斗内，液体物料斗阀门打开，当料重达到目标值时，称重模块组将发送信号到称重仪表，PLC发出停止加料指令，此时停止作业。

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JB1 反应罐控制系统

反应罐控制系统为了保证配料的精度，用变频器控制螺旋给料速度从而达到精确配料目的，通过计算机与仪表的双向通讯设定配比，串行口与PLC进行通讯。按配料工艺实际过程以动态画面的形式反映上料、配料、送料及相关设备的运行状态，根据运行数据可以下达配比或是给料量，并真实反映配料状态，对物料进行连续配料和计量的理想设备。

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NT1 反应釜控制系统

反应釜控制系统按照一定的比例进行配料控制，同时根据各料反应罐的料位信息给出上料制度，设定好原料的配比和总给料量计排列顺序的关系，通过上位机通讯设定每个反应罐下设备的重量，待称重系统启动后重量信号和速度信号送到称重仪表，通过放大A/D转换，计算出瞬时流量和累积量，并显示于现场称重仪表。根据用户设定的参数进行自整定运算，设定值与现行值有偏差则PLC模拟量模块将针对需调整。

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F9R 润滑油配料系统

润滑油配料系统实现PLC联机控制，各阀位及卸料器位置信号检测采用称重传感器，料仓仓位采用重锤式料位计，可实现连续仓位检测。控制单元主要为触摸屏，PLC作为辅助控制系统，人机界面显示配比参数（配方）及监控记录实时数据。根据称料快慢设有提前量，当检测到重量达到设定值时，会减去提前量，控制仪表则关闭进料阀。提前量可人为修正或自动修正，使控制仪表控制配料秤每次配料精度达到设定的目标值。

PP20210919171605

TW1 反应釜自控系统

反应釜自控系统采用自动化配料设计、进料、出料全由电脑控制，动态称重模块、精密放大器、模／数转换器、微型计算机、显示器、打印机和执行系统等组成。通过触摸屏设定好各种物料所需的重量，按次序自动输送到配料自动进行称重、流量控制，从而实现精确计量和配料。

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F5 反应釜称重系统

反应釜称重系统通过上位机发出指令，PLC接收指令后通过一系列编程工作，对信号进行处理后去控制各种操作，针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。并可以通过网络实现多个配料的集合控制。

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F4 自动配料系统

自动配料系统通过换算系数进行同步运算，在达到预先设定的发送公斤数量时自动停泵、关阀。称重系统对液体温度的大范围跟踪、密度补偿，排除了液体因温度变化而引起的体积变化等对计量影响，确保准确度。实现了定量灌装、多路启动、长时间保护参数等多种功能，使计量控制系统全过程实现了自动化控制。

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F5 自动放料系统

自动放料系统针对各种不同类型的物料进行输送、配比、加热、混合以及成品等全生产过程的自动化生产线。控制各部分配料的动作指令从而全自动完成物料的输送、精确配比、混合搅拌、运输等各道工序。通过物料输送装置将各种物料自动输送至料仓，进而自动进行按比例精确称量，接着将配比好的混合物料自动输送至料仓进行搅拌，搅拌混合后进行自动卸料。

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F6 称重放料系统

称重放料系统按配料工艺实际过程以动态画面的形式反映上料、配料、送料及相关设备的运行状态，运行中当出现超限故障时，将出现汉字报警提示，并启动报警器(声、光)报警，或者停机，或者换仓，运行数据作出控制状态分析，用不同的颜色柱形图反映系统的动态配料过程。

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AD1 反应锅控制系统

反应锅控制系统通过称重控制器设定每种物料的放料量，并储存该配方，按开始（START）键后，PLC发出加料指令，此时开始加料，中间计量斗阀门关闭，物料落入计量斗内，液体物料斗阀门打开，当料重达到目标值时，称重模块组将发送信号到称重仪表，PLC发出停止加料指令，此时停止作业。

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JB1 反应罐控制系统

反应罐控制系统为了保证配料的精度，用变频器控制螺旋给料速度从而达到精确配料目的，通过计算机与仪表的双向通讯设定配比，串行口与PLC进行通讯。按配料工艺实际过程以动态画面的形式反映上料、配料、送料及相关设备的运行状态，根据运行数据可以下达配比或是给料量，并真实反映配料状态，对物料进行连续配料和计量的理想设备。

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NT1 反应釜控制系统

反应釜控制系统按照一定的比例进行配料控制，同时根据各料反应罐的料位信息给出上料制度，设定好原料的配比和总给料量计排列顺序的关系，通过上位机通讯设定每个反应罐下设备的重量，待称重系统启动后重量信号和速度信号送到称重仪表，通过放大A/D转换，计算出瞬时流量和累积量，并显示于现场称重仪表。根据用户设定的参数进行自整定运算，设定值与现行值有偏差则PLC模拟量模块将针对需调整。

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F9R 润滑油配料系统

润滑油配料系统实现PLC联机控制，各阀位及卸料器位置信号检测采用称重传感器，料仓仓位采用重锤式料位计，可实现连续仓位检测。控制单元主要为触摸屏，PLC作为辅助控制系统，人机界面显示配比参数（配方）及监控记录实时数据。根据称料快慢设有提前量，当检测到重量达到设定值时，会减去提前量，控制仪表则关闭进料阀。提前量可人为修正或自动修正，使控制仪表控制配料秤每次配料精度达到设定的目标值。

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TW1 反应釜自控系统

反应釜自控系统采用自动化配料设计、进料、出料全由电脑控制，动态称重模块、精密放大器、模／数转换器、微型计算机、显示器、打印机和执行系统等组成。通过触摸屏设定好各种物料所需的重量，按次序自动输送到配料自动进行称重、流量控制，从而实现精确计量和配料。